Hangi Kuvars Tüp Üretim Yöntemleri Üstün UV Netliği Sağlar?

Kuvars tüp üretimi UV netliği, işlem seçimine, malzeme saflığına ve tüp boyutlarına bağlıdır. Elektrik füzyon yöntemleri, düşük hidroksil içeriği ve yüksek sentetik silika saflığı nedeniyle özellikle derin UV dalga boylarında en yüksek UV iletim oranlarını sağlar. Aşağıdaki faktörler UV iletimini etkiler:

• Hazırlama işlemi, UV ışığının tüpten ne kadar geçeceğini belirler.

• Malzeme saflığı tutarlı iletim hızlarını destekler.

• Tüp kalınlığı ve boyutu, hedefe ulaşan UV miktarını değiştirir.

Önemli Çıkarımlar

• Elektriksel füzyon yöntemleri, düşük hidroksil içeriği ve yüksek saflık nedeniyle en iyi UV netliğini sağlar.

• Sentetik silika hammaddesi, doğal kuvarsa kıyasla daha yüksek UV geçirgenliği sağlayarak hassas uygulamalar için idealdir.

• Mekanik parlatma ve yansıma önleyici kaplamalar gibi yüzey işlemleri UV iletimini önemli ölçüde artırır.

• Doğru üretim yönteminin seçilmesi, spesifik UV uygulamasına ve gerekli netliğe bağlıdır.

• Spektrofotometrik testler de dahil olmak üzere düzenli kalite kontrolü, tutarlı UV performansı sağlamak için gereklidir.

Elektrikli Füzyon ve Alevli Füzyon Prosesleri UV Performansında Nasıl Farklılaşıyor?

Kuvars tüp üretim yöntemleri UV netliğini ve iletim oranlarını belirlemede çok önemli bir rol oynar. Elektrik füzyonu ve alev füzyonu, her biri üzerinde benzersiz kimyasal ve fiziksel etkileri olan iki temel süreci temsil eder kuvars tüp Performans. Farklılıklarının anlaşılması, kullanıcıların kendi özel UV uygulama ihtiyaçları için en iyi yöntemi seçmelerine yardımcı olur.

OH Birleşmesini Etkileyen Proses Kimyası Temelleri

Elektrik füzyonu ve alev füzyonunun arkasındaki süreç kimyası, doğrudan hidroksil (OH) grupları kuvars tüpler içinde. Elektriksel füzyon, hidrojen birleşmesini en aza indiren ve OH seviyelerini düşük tutan bir vakum veya inert atmosferde dirençli ısıtma kullanır. Alev füzyonu, su buharı ekleyerek ve kuvars yapısındaki OH içeriğini artırarak bir oksihidrojen alevine dayanır.

Elektrikli füzyon tüplerinde daha düşük OH içeriği, özellikle derin UV dalga boylarında daha yüksek UV iletimine yol açar. Daha yüksek OH seviyelerine sahip alev füzyon tüpleri aynı aralıkta daha düşük iletim gösterir. OH içeriğindeki fark, üretim sırasında su buharının varlığı veya yokluğundan kaynaklanmaktadır.

Aşağıdaki tabloda, her bir yöntemle üretilen kuvars tüplerde bulunan tipik OH içeriği özetlenmekte ve proses kimyasının UV berraklığı üzerindeki doğrudan etkisi vurgulanmaktadır:

Füzyon Yöntemleri Arasında Dalga Boyuna Özel Performans Ödünleşimleri

Elektrikli füzyon tüpleri, düşük OH içerikleri nedeniyle derin UV uygulamalarında mükemmeldir. Bu tüpler 200 nm'de 82%'nin üzerindeki iletim oranlarını koruyarak protein kristalografisi ve UV floresan mikroskopisi gibi görevler için idealdir. Alevli füzyon tüpleri daha uygun maliyetli olmakla birlikte, yakın kızılötesi aralıkta daha iyi performans gösterir ve 250 nm'nin üzerindeki dalga boyları için yeterli iletim sağlar.

Kullanıcılar bir üretim yöntemi seçerken çalışma dalga boyunu göz önünde bulundurmalıdır. 220 nm'nin altındaki uygulamalar için elektrik füzyonu üstün netlik ve sinyal-gürültü oranları sunar. Genel laboratuvar çalışmaları için 250 nm'nin üzerinde, alev füzyonu daha düşük maliyetle benzer performans sağlar.

Bu ödünleşimlerin açıklığa kavuşturulmasına yardımcı olmak için, burada kilit noktaların madde işaretli bir özeti bulunmaktadır:

• Elektriksel füzyon 200 nm'de ≥82% iletim sağlar.

• Alev füzyonu 200 nm'de ≥75%'ye ulaşır, ancak kızılötesinde üstünlük sağlar.

• Derin UV için elektriksel füzyonu seçin; UV-A ve görünür uygulamalar için alev füzyonunu seçin.

Üretim Maliyeti ve Kalite Tutarlılığı Karşılaştırmaları

Üretim maliyeti ve kalite tutarlılığı, elektrikli füzyon ve alevli füzyon prosesleri arasında önemli ölçüde farklılık gösterir. Elektriksel füzyon gelişmiş ekipman ve kontrollü ortamlar gerektirir, bu da daha yüksek üretim maliyetlerine ancak partiden partiye olağanüstü saflığa neden olur. Alev füzyonu daha basit kurulumlar kullanır, maliyetleri düşürür ve standart UV uygulamaları için erişilebilir hale getirir.

Elektrik füzyonu, partiler arasında minimum varyasyonla ≥99,98% saflık tutarlılığı sağlar. Alev füzyonu uygun maliyetli olmakla birlikte, daha az kontrollü işleme koşulları nedeniyle saflıkta biraz daha fazla varyasyon gösterir. Bu tutarlılık, zorlu uygulamalar için UV berraklığında kuvars tüp üretiminin güvenilirliğini etkiler.

Aşağıdaki tabloda üretim yöntemi, maliyet ve kalite tutarlılığı arasındaki ilişki vurgulanmaktadır:

Sentetik Silika Hammaddesi UV Optik Kalitesinde Nasıl Bir Rol Oynar?

Sentetik silika hammaddesi, kuvars tüp üretiminde UV optik kalitesi için standardı belirler. Hammaddenin saflığı ve homojenliği iletim oranlarını doğrudan etkiler ve absorpsiyon kayıplarını en aza indirir. Üreticiler, optimum kuvars tüp üretimi UV netliğini elde etmek için hem kaynağı hem de işleme tekniğini dikkate almalıdır.

Sentetik ve Doğal Hammadde Saflık Karşılaştırması

Sentetik silika hammaddesi doğal kuvarsdan daha az safsızlık içerir ve bu da daha yüksek UV geçirgenliği sağlar. Üreticiler, kontrollü bir ortamda silikon tetraklorürü oksitleyerek sentetik silika üretir ve bu da en az 99,99% SiO₂ saflık seviyelerine ulaşır. Yeryüzünde uzun süreler boyunca oluşan doğal kuvars, saflaştırıldıktan sonra bile genellikle metalik safsızlıkları korur.

Saflıktaki fark, önemli performans boşluklarına yol açar. Sentetik kuvars cam derin UV ışığını 80%'nin üzerinde iletirken, doğal kuvars kalıntı kirleticiler nedeniyle iletimini kaybedebilir. Sentetik silikadaki homojen yapı emilimi ve saçılmayı daha da azaltarak zorlu UV uygulamaları için tercih edilmesini sağlar.

Aşağıdaki tabloda temel saflık ve aktarım farklılıkları özetlenmektedir:

Safsızlık Profilleri ve UV İletim Korelasyonu

Kuvars tüplerdeki safsızlık profilleri UV iletimini doğrudan etkiler. Demir ve alüminyum gibi metalik elementler UV ışığını emerek netliği ve verimliliği azaltır. Sentetik silika bu safsızlıkları en aza indirerek UV'ye duyarlı uygulamalarda tutarlı performansı destekler.

Üreticiler iletim oranlarını tahmin etmek için safsızlık analizine güvenmektedir. Veriler, 10 ppm'den daha az toplam metalik safsızlığa sahip tüplerin yüksek iletim sağladığını, daha yüksek safsızlık seviyelerine sahip olanların ise derin UV dalga boylarında 12%'ye kadar kayıp yaşadığını göstermektedir. Bu korelasyon, maksimum netlik gerektiren uygulamalar için hammadde seçimine rehberlik eder.

Ana noktaları vurgulamak için aşağıdaki özeti dikkate alın:

• Düşük safsızlık seviyeleri üstün UV geçirgenliği sağlar.

• Sentetik silika, doğal kuvarsa göre daha tutarlı sonuçlar sunar.

• Safsızlık analizi, üreticilerin tüp performansını optimize etmesine yardımcı olur.

Hammadde Seçimi için Maliyet-Fayda Analizi

Kuvars tüp üretiminde UV berraklığı için hammadde seçiminde maliyet önemli bir rol oynar. Sentetik silika, gelişmiş işleme ve saflık kontrolü nedeniyle doğal kuvarsdan 25-35% daha pahalıdır. Bununla birlikte, gelişmiş iletim ve azaltılmış absorpsiyon kayıpları genellikle derin UV uygulamaları için yapılan yatırımı haklı çıkarır.

Üreticiler bütçe kısıtlamaları ile performans ihtiyaçları arasında denge kurmalıdır. Doğal kuvars, 250 nm'nin üzerindeki dalga boyları için daha düşük bir fiyata yeterli netlik sağlar. Uygulamalar 220 nm'nin altında maksimum iletim gerektirdiğinde, sentetik silika primine rağmen uygun maliyetli bir seçim haline gelir.

Aşağıdaki tabloda fayda-maliyet ilişkisi özetlenmektedir:

Sürekli Çekme ve Rotasyonel Kalıplama Teknikleri Optik Düzgünlüğü Neden Etkiler?

Üreticiler UV uygulamalarına yönelik kuvars tüpleri şekillendirmek için sürekli çekme ve rotasyonel kalıplama tekniklerini kullanmaktadır. Her yöntem tüpün optik homojenliğini ve boyutsal hassasiyetini etkiler. Bu farklılıkların anlaşılması, kullanıcıların özel ihtiyaçları için doğru tüpü seçmelerine yardımcı olur.

Üretim Sürecinin Boyutsal Tolerans Üzerindeki Etkileri

Sürekli çekme üretimi, sıkı boyut toleranslarına sahip kuvars tüpler üretir. Bu yöntem, erimiş kuvarsın hassas kalıplardan akışını kontrol ederek sadece ±0,05 mm'lik duvar kalınlığı değişimine neden olur. Preformları döndürerek tüpler oluşturan rotasyonel kalıplama, bazen ±0,15 mm'ye ulaşan daha büyük kalınlık değişimlerine yol açar.

Boyutsal tolerans, UV ışığının tüpten ne kadar geçtiğini etkiler. Tutarlı duvar kalınlığına sahip tüpler, spektroskopide doğru ölçümler için önemli olan öngörülebilir iletim oranlarına izin verir. Sürekli çekme tüpleri ayrıca ±1,5% içinde bir çekirdek / kaplama oranı toleransını koruyarak özel fiber uygulamalarını destekler.

Aşağıdaki tablo, boyut toleransındaki temel farklılıkları ve bunların etkilerini vurgulamaktadır:

Hassas Spektroskopi için Optik Homojenlik Gereksinimleri

Optik homojenlik kuvars tüplerin UV ışığını uzunlukları boyunca eşit olarak iletmesini sağlar. Sürekli çekme üretimi, spektroskopide tutarlı sinyal dağılımını korumak için çok önemli olan 0,0003'ten daha az kırılma indisi varyasyonu sağlar. Rotasyonel kalıplama, optik netliği azaltarak çizgiler ve lokalize indeks değişiklikleri oluşturabilir.

Hassas spektroskopi, tek tip optik özelliklere sahip tüplere dayanır. Tutarsız refraktif indeks ölçüm hatalarına neden olabilir ve sonuçların güvenilirliğini azaltabilir. Sürekli çekme üretimindeki gelişmiş kalite kontrol prosedürleri, preformların fiber spesifikasyonlarını karşılamasına veya aşmasına yardımcı olur.

Ana noktaları özetlemek için aşağıdaki madde işaretli listeyi göz önünde bulundurun:

• Sürekli çekme, üstün optik homojenlik sağlar.

• Düşük kırılma indisi değişimi doğru spektroskopiyi destekler.

• Kalite kontrol, tüplerin katı optik standartları karşılamasını sağlar.

Uygulamaya Dayalı Üretim Yöntemi Seçim Kriterleri

Doğru üretim yönteminin seçilmesi uygulamanın gereksinimlerine bağlıdır. Sürekli çekme tüpleri, boyutsal ve optik homojenliğin kritik olduğu hassas UV spektroskopisi için en iyi sonucu verir. Rotasyonel kalıplama, optik hassasiyetin daha az önemli olduğu yüksek sıcaklıkta işlemede kullanılan büyük çaplı tüpler için uygundur.

Kullanıcılar tüpün üretim yöntemini performans ihtiyaçları ve bütçeleriyle eşleştirmelidir. Sıkı toleranslar ve yüksek UV netliği gerektiren uygulamalar için sürekli çekme en iyi sonuçları sunar. Rotasyonel kalıplama, daha az zorlu kullanımlar için uygun maliyetli bir çözüm sağlar.

Aşağıdaki tabloda temel seçim kriterleri sunulmaktadır:

Hangi Yüzey İşlem Teknolojileri UV İletim Performansını Artırır?

Yüzey işlemleri, kuvars tüpler aracılığıyla UV iletimini en üst düzeye çıkarmada hayati bir rol oynar. Üreticiler, saçılmayı azaltmak ve netliği artırmak için gelişmiş parlatma ve kaplama yöntemleri kullanır. Doğru yüzey teknolojisinin seçilmesi, kuvars tüp üretiminin UV netliğinin yüksek performanslı uygulamaların taleplerini karşılamasını sağlar.

Yüzey İşleminin UV Saçılımı ve İletimi Üzerindeki Etkisi

Yüzey kalitesi, UV ışığının bir kuvars tüpten saçılmadan ne kadar geçeceğini belirler. Ateşle parlatma ve mekanik taşlama gibi parlatma yöntemleri, ışığın saçılmasına ve iletimin azalmasına neden olabilecek mikroskobik pürüzleri ortadan kaldırır. TOQUARTZ'dan alınan veriler, 20-10 çizik kazıma spesifikasyonuna göre hassas mekanik parlatmanın, işlenmemiş yüzeylere kıyasla 200 nm'de iletimi 4-6% artırabileceğini göstermektedir.

Üreticiler genellikle zorlu UV uygulamaları için mekanik parlatmayı tercih eder çünkü bu yöntem kontaminasyonu en aza indirir ve boyutsal doğruluğu korur. Ateşle parlatma pürüzsüz bir yüzey oluşturabilir ancak dikkatlice kontrol edilmezse yüzey kirliliğine neden olabilir. Asit aşındırma bazen yüzeyi daha fazla temizlemek için kullanılır, ancak tüp boyutlarını değiştirme riski ile dengelenmelidir.

Ana noktaları özetlemek gerekirse, şu temel faktörleri göz önünde bulundurun:

• Cilalı yüzeyler UV saçılımını azaltır ve geçirgenliği artırır.

• Mekanik cilalama, en iyi netlik ve hassasiyet dengesini sunar.

• Yüzey kontaminasyonu bulaşma oranlarını düşürebilir.

UV Dalga Boyları için Yansıma Önleyici Kaplama Teknolojileri

Yansıma önleyici (AR) kaplamalar, kuvars tüp yüzeyindeki yansıma kayıplarını en aza indirerek UV iletimini artırır. Üreticiler AR kaplamaları iyon destekli buharlaştırma veya magnetron püskürtme kullanarak uygulamakta ve bu da iletimi yüzey başına 92%'den 99%'nin üzerine çıkarabilmektedir. Bu kaplamalar özellikle maksimum foton verimliliği gerektiren optik sistemler için değerlidir.

UV uygulamaları için AR kaplamaları seçerken dayanıklılık kritik bir faktördür. 200-400 nm gibi belirli UV aralıkları için optimize edilmiş çok katmanlı kaplamalar, yoğun kullanımdan sonra yüksek performansı korur. Bununla birlikte, AR kaplamalar tüp fiyatına 40-80% ekler, bu nedenle kullanıcılar uygulamaları için maliyete karşı faydaları tartmalıdır.

Aşağıdaki tablo AR kaplamaların performans ve maliyet üzerindeki etkisini vurgulamaktadır:

Yüzey İyileştirme Yöntemlerinin Maliyet-Performans Analizi

Maliyet-performans analizi, kullanıcıların hangi yüzey işlemlerinin ihtiyaçları için en iyi değeri sağladığına karar vermelerine yardımcı olur. Hassas parlatma ve AR kaplamalar önemli iletim iyileştirmeleri sağlar, ancak maliyetleri uygulama gereksinimlerine bağlı olarak değişir. Zorlu UV görevleri için, yüzey iyileştirmelerine yapılan yatırım genellikle uzun vadeli değer ve gelişmiş ölçüm doğruluğu ile sonuçlanır.

Standart yüzeyler yeterli netlik sağladığından, genel UV uygulamaları pahalı işlemler gerektirmeyebilir. Üreticiler, iyileştirme seviyesinin kullanım amacının hassasiyeti ve dalga boyu aralığıyla eşleştirilmesini önermektedir. Veriler, hassas parlatmanın iletimi 7%'ye kadar artırdığını, AR kaplamaların ise 6-8% daha ekleyerek yüksek hassasiyetli sistemler için ideal hale getirdiğini göstermektedir.

Maliyet-performans kararları için dikkate alınması gereken temel hususlar şunlardır:

• Zorlu UV uygulamaları, yüzey işlemlerine daha fazla yatırım yapılmasını haklı çıkarmaktadır.

• Genel UV işleri maliyet tasarrufu için standart yüzeyler kullanabilir.

• Geliştirmelerden elde edilen iletim kazançları daha iyi ölçüm doğruluğunu destekler.

İpucu: Tedarikçilerden her zaman spektrofotometrik test, boyutsal inceleme ve safsızlık analizi talep edin. İlgili dalga boylarında gerçek iletim verilerinin doğrulanması, tutarlı kalite ve optimum performans sağlar.

Üreticiler Üretim Kalite Kontrolü Yoluyla UV Berraklığını Nasıl Doğrulayabilir?

Üreticiler, zorlu uygulamalarda güvenilir performans sağlamak için kuvars tüp üretiminin her aşamasında UV netliğini doğrulamalıdır. Etkili kalite kontrol; hassas ölçüm, sıkı süreç izleme ve net karar çerçevelerini bir araya getirir. Üreticiler en iyi uygulamaları takip ederek UV iletimi ve tutarlılığı açısından en yüksek standartları karşılayan kuvars tüpler sunabilirler.

Üretim İzleme için Spektrofotometrik Test Protokolleri

Spektrofotometrik test, kuvars tüp üretiminde UV netliğinin izlenmesi için temel oluşturur. Bu yöntem, belirli dalga boylarında tüpten ne kadar UV ışığı geçtiğini ölçerek safsızlıklardan veya yüzey kusurlarından kaynaklanan kayıpları ortaya çıkarır. Üreticiler, her bir partinin gerekli iletim standartlarını karşıladığını doğrulamak için bu sonuçlara güvenir.

Operatörler kontaminasyonu önlemek ve doğru okumalar sağlamak için numuneleri dikkatle hazırlar. Spektrofotometreleri düzenli olarak standartlaştırırlar, bu da sapma hatalarını azaltır ve ölçüm doğruluğunu korur. Kontrollü sıcaklık ve nem gibi istikrarlı çalışma koşulları, sonuçların güvenilirliğini ve tekrarlanabilirliğini daha da artırır. 28.000'den fazla kalite kontrol ölçümünden elde edilen veriler, gerçek zamanlı spektrofotometrik izlemenin ilk geçiş verimini, periyodik parti örneklemesi için 85%'ye kıyasla 98,5%'ye yükselttiğini göstermektedir.

Üreticilerin tutarlı sonuçlar elde etmesine yardımcı olmak için bu en iyi uygulamaları göz önünde bulundurun:

• Kontaminasyonu önlemek için numuneleri uygun şekilde hazırlayın.

• Doğru okumalar için cihazları düzenli olarak standartlaştırın.

• Test sırasında sabit sıcaklık ve nemi koruyun.

Üreticiler ayrıca uygulama ihtiyaçlarına göre doğru üretim yöntemini seçmek için bir karar çerçevesi kullanmaktadır. Bu çerçevede dalga boyu, saflık, boyutsal hassasiyet ve bütçe dikkate alınmaktadır. Örneğin, sentetik hammadde ile elektrik füzyonu 220 nm'nin altındaki derin UV uygulamalarına uygunken, doğal hammadde ile alev füzyonu 250 nm'nin üzerindeki standart UV görevlerine uygundur.

Aşağıdaki tabloda, üreticilerin spektrofotometrik testler sırasında izledikleri temel performans öğeleri özetlenmekte ve bunların kuvars tüp üretimi UV netliği üzerindeki etkileri vurgulanmaktadır:

Üreticiler her zaman tedarikçilerinden ilgili dalga boylarında gerçek iletim verilerini talep etmelidir. Bu uygulama, kuvars tüplerin amaçlanan uygulamada beklendiği gibi performans göstermesini sağlar. Kullanıcılar, tedarikçi kalitesini doğrulayarak ve gerçek ölçüm verileri talep ederek, kuvars tüp üretimi UV netliği gereksinimlerini karşılayan en uygun maliyetli yöntemi güvenle seçebilirler.

Kuvars tüp üretim yöntemleri ve geliştirmelerinin her biri UV berraklığı için benzersiz avantajlar sunar. Sürecin, hammaddenin ve yüzey işleminin uygulamanın dalga boyu ve saflık ihtiyaçlarıyla uyumlu hale getirilmesi optimum sonuçlar sağlar. Aşağıdaki tablo, hangi yöntemlerin belirli UV berraklığı gereksinimlerine uygun olduğunu vurgulamaktadır:

• Elektriksel füzyon, yüksek sıcaklık ve dayanıklı UV kullanımları için iyi çalışır.

• Alev füzyonu, düşük kabarcık içeriğinin önemli olduğu yerlerde mükemmel netlik sağlar.

• Sentetik hammadde, aşırı UV ihtiyaçları için en iyi sonuçları verir.

En iyi performans için, kullanıcılar her zaman hedef dalga boylarında gerçek iletim verilerini talep etmeli ve gereksinimlerini karşılayan en uygun maliyetli yöntemi seçmelidir.

SSS

Kuvars tüp üretiminde UV berraklığını en çok etkileyen faktörler nelerdir?

Kuvars tüp UV berraklığı üretim yöntemine, hammadde saflığına ve yüzey işlemine bağlıdır.

• Elektriksel füzyon hidroksil içeriğini azaltır.

• Sentetik silika metalik safsızlıkları azaltır.

• Hassas parlatma İletimi iyileştirir.

  Veriler, elektrikli füzyon tüplerinin 200 nm'de ≥82% iletim sağladığını göstermektedir.

Sentetik ve doğal kuvars hammaddeleri arasındaki fark nedir?

Sentetik kuvars, doğal kuvarstan daha az safsızlık içerir.
Üreticiler sentetik silika için buhar fazı oksidasyonu kullanarak ≥99,99% saflık elde etmektedir.
Doğal kuvars genellikle 50-200 ppm metalik safsızlık içerir ve bu da derin UV geçirgenliğini azaltır.

Hangi yüzey işlemleri kuvars tüplerde UV iletimini iyileştirir?

Mekanik parlatma ve yansıma önleyici kaplamalar gibi yüzey işlemleri UV geçirgenliğini artırır.
Mekanik parlatma, yüzeyi düzleştirerek saçılmayı azaltır.
Yansıma önleyici kaplamalar, özellikle derin UV uygulamaları için iletimi yüzey başına 4-8% artırır.

• Mekanik parlatma: Netlik için en iyisi

• AR kaplamalar: Foton verimliliğini en üst düzeye çıkarın

• Yangın cilası: Daha az hassas, kontaminasyon riski

Üretimde UV netliğini doğrulayan kalite kontrol yöntemleri nelerdir?

Üreticiler spektrofotometrik test, boyutsal inceleme ve safsızlık analizi kullanmaktadır.
Gerçek zamanlı spektrofotometrik izleme, ilk geçiş verimini 98,5%'ye çıkarır.
Malzeme sertifikasyonu, saflık ve safsızlık profilleri için XRF ve ICP-MS analizlerini içerir.

Hangi uygulamalar kuvars tüplerde en yüksek UV netliğini gerektirir?

Derin UV spektroskopisi, protein kristalografisi ve excimer lamba sistemleri maksimum UV netliğine ihtiyaç duyar.
Bu uygulamalar düşük hidroksil içeriği ve ultra yüksek saflıkta silika gerektirir.
Sentetik hammadde ile elektriksel füzyon 220 nm'nin altındaki dalga boylarına uygundur.

En iyi sonuçlar için, kullanıcılar hedef dalga boylarında gerçek iletim verilerini talep etmelidir.