쿼츠 튜브 길이를 커스터마이징할 때 절단 정밀도에 영향을 미치는 요인은 무엇인가요?

석영 튜브 절단 정밀도에 직접적인 영향을 미치는 요인은 여러 가지가 있습니다. 절단 공정에 따라 달성 가능한 공차, 가장자리 마감, 미세 균열 위험이 결정됩니다. 벽 두께, 직경, 내부 응력과 같은 튜브 특성은 절단 공정의 안정성과 최종 결과에 영향을 미칩니다. 절단 공정은 또한 튜브를 손상 없이 고정해야 하는 고정 및 설정에 따라 달라집니다. 연마 및 세척을 포함한 절단 후 처리는 절단 공정 결과를 개선합니다. 요구 사항을 명확하게 지정하면 절단 공정이 최종 사용 표준을 충족할 수 있습니다. 절단 공정의 각 단계는 원하는 결과를 얻는 데 중요한 역할을 합니다.

주요 내용

• 원하는 정밀도와 가장자리 품질을 얻기 위해 적합한 절단 방법을 선택하세요. CNC 다이아몬드 톱질과 레이저 절단은 다양한 애플리케이션에 고유한 이점을 제공합니다.

• 벽 두께 및 직경과 같은 튜브 특성이 절단 안정성에 어떤 영향을 미치는지 이해합니다. 이러한 요소에 따라 이송 속도와 클램핑 방법을 조정하여 결과를 개선합니다.

• 절단 중 치수 안정성을 유지하기 위해 적절한 고정 장치와 설정을 확인합니다. 보정된 센서를 사용하여 클램핑 압력을 제어하고 튜브 손상을 방지합니다.

• 파이어 폴리싱과 같은 절단 후 처리 기술을 구현하여 가장자리 품질을 향상시킵니다. 이 단계는 강도를 복원하고 사양을 준수하는 데 매우 중요합니다.

• 상세한 기술 도면으로 절단 요구 사항을 명확하게 지정하세요. 이러한 관행은 오류를 방지하고 최종 제품이 품질 표준을 충족하도록 보장합니다.

다양한 정밀도를 달성하는 절단 방법에는 어떤 것이 있을까요?

석영 튜브 절단 정밀도는 선택한 절단 방법, 사용되는 장비 및 공정 파라미터에 따라 달라집니다. 각 기술은 치수 정확도, 가장자리 품질 및 특정 튜브 특성에 대한 적합성에서 고유한 이점을 제공합니다. 이러한 차이점을 이해하면 사용자가 애플리케이션에 가장 적합한 방법을 선택하는 데 도움이 됩니다.

CNC 다이아몬드 톱질 - 정밀 기능

CNC 다이아몬드 톱질은 석영 튜브 절단 정밀도를 위해 높은 정밀도를 제공합니다. 작업자는 0.5~1.0mm 두께의 다이아몬드 함침 블레이드를 사용하여 최상의 결과를 위해 절단 속도를 분당 5~15mm로 최적화합니다. 이 방식은 광학 부품에 대한 ISO 12123 표준을 충족하는 ±0.5mm의 길이 공차와 직경 100mm당 0.15mm 이내의 수직도를 달성합니다.

다이아몬드 날의 경도가 높기 때문에 융착된 석영을 깨끗하게 절단하여 미세 균열과 가장자리 칩핑을 최소화할 수 있습니다. CNC 제어는 일관된 절삭 속도와 칼날 이송을 보장하여 인적 오류를 줄이고 반복성을 개선합니다. 수성 절삭유가 분당 2~5L로 흐르기 때문에 절단 온도를 80°C 이하로 유지하고 석영 튜브 절단 정밀도에 영향을 줄 수 있는 열팽창 오류를 방지합니다.

CNC 다이아몬드 톱질은 높은 정밀도와 일관된 모서리 품질이 필요한 응용 분야에서 여전히 선호되는 선택입니다.

• 핵심 포인트:

  • 탁월한 정밀도 다이아몬드 칼날 포함

  • 일관된 절단 속도 냉각수 흐름

  • ISO 12123 표준 충족 치수 정확도를 위해
    이 방법은 까다로운 석영 튜브 절단 정밀도 요구 사항에 대해 신뢰할 수 있는 결과를 제공합니다.

레이저 커팅 - 엣지 품질에 미치는 열 효과

레이저 절단기 기술은 특히 CO₂ 및 파이버 레이저 절단기 시스템을 통해 석영 튜브 절단 정밀도에 대한 높은 정밀도를 제공합니다. 이 공정은 집중된 레이저 빔을 사용하여 석영을 녹이고 기화시켜 ±0.3mm의 길이 공차와 0.2-0.4mm의 커프 폭을 달성합니다. 작업자는 5~10mm/s의 절단 속도를 설정하고, 다양한 튜브 직경에 따라 100~300W의 출력을 조정합니다.

레이저 커팅기의 열 효과는 가장자리 품질에 영향을 줄 수 있습니다. 집중된 열은 슬래그와 버, 뒤틀림, 변색, 박리를 유발하여 커팅의 부드러움과 정확성을 떨어뜨릴 수 있습니다. 피코초 파이버 레이저 절단기 시스템은 이러한 영향을 최소화하여 1μm 미만의 가장자리 거칠기 값과 낮은 미세 균열률을 생성하는 반면, 표준 레이저 절단기 설정에서는 가장자리 품질을 복원하기 위해 절단 후 불 연마 또는 연삭이 필요할 수 있습니다.

아래 표에는 열 효과와 이것이 석영 튜브 절단 정밀도에 미치는 영향이 요약되어 있습니다:

레이저 절단기 시스템은 높은 정밀도를 제공하지만, 사용자는 최적의 석영 튜브 절단 정밀도를 위해 열 효과와 후처리 요구 사항을 고려해야 합니다.

워터젯 및 대체 절단 방법

워터젯 절단으로 높은 정밀도 제공 연마 입자와 혼합된 좁은 물줄기를 사용하여 쿼츠 튜브를 정밀하게 절단합니다. 작업자는 직경 50mm 튜브의 경우 8~15분의 절단 속도를 달성하며 대부분의 다른 방법보다 우수한 가장자리 품질을 얻을 수 있습니다. 이 공정은 열 응력을 최소화하여 미세 균열 형성 및 가장자리 칩핑을 줄입니다.

석영과 같이 부서지기 쉬운 재료를 절단할 때 가장자리 칩핑이 발생할 수 있습니다. 백킹 또는 희생 재료를 사용하면 강성이 향상되고 깨끗한 절단이 유지되어 제트 흐름이 공작물에 직접적인 영향을 미치지 않습니다. 워터젯 절단은 약 1mm의 커프 폭을 달성하며 테이퍼가 전체 정밀도에 영향을 줄 수 있지만, 이 공정은 치수 정확도가 높고 2차 정삭이 필요하지 않은 경우가 많습니다.

• 핵심 포인트:

  • 높은 정밀도 우수한 엣지 품질

  • 열 스트레스 최소화 미세 균열 감소

  • 뒷면 소재 가장자리 칩핑 방지
    워터젯 절단은 특히 열 효과를 최소화해야 할 때 석영 튜브 절단 정밀도가 뛰어납니다.

튜브 속성은 절단 정확도에 어떤 영향을 미칩니까?

쿼츠 튜브 속성 는 절단 품질과 정밀도를 결정하는 데 중요한 역할을 합니다. 벽 두께, 직경 및 내부 응력은 각각 절단 중 튜브가 반응하는 방식과 최종 가장자리 상태에 영향을 미칩니다. 이러한 요소를 이해하면 제조업체가 일관된 결과를 얻고 파손을 최소화하는 데 도움이 됩니다.

절단 안정성에 미치는 벽 두께의 영향

벽 두께는 가공 중 튜브 안정성에 영향을 미쳐 절단 품질에 직접적인 영향을 미칩니다. 벽이 얇은 튜브는 진동이 심해 절단이 고르지 않고 파손 위험이 높아질 수 있습니다. 작업자는 절단 품질을 유지하고 튜브의 움직임을 방지하기 위해 이송 속도와 클램핑 압력을 조정해야 합니다.

벽이 두꺼운 튜브는 진동에 더 잘 견디기 때문에 절단 품질이 더 안정적입니다. 그러나 벽이 두꺼우면 과열과 블레이드 마모를 방지하기 위해 이송 속도가 느려져 생산 속도에 영향을 줄 수 있습니다. ASTM C693에 따르면 5mm 이상의 벽을 가진 튜브는 절단 품질을 유지하고 치수 오류를 방지하기 위해 세심한 모니터링이 필요합니다. TOQUARTZ의 데이터에 따르면 벽이 얇은 튜브(2mm 미만)는 최대 0.5mm의 수직 편차가 발생하는 반면, 벽이 두꺼운 튜브(5mm 이상)는 절단 품질이 더 우수하지만 각 절단에 더 많은 시간이 필요합니다.

제조업체는 벽 두께에 따라 적절한 이송 속도와 클램핑 방법을 선택하여 절단 품질을 최적화할 수 있습니다.

• 핵심 포인트:

  • 얇은 벽은 진동과 파손 위험을 증가시킵니다.

  • 두꺼운 벽은 절단 품질을 위해 느린 이송 속도가 필요합니다.

  • 적절한 설정으로 절단 품질 향상 및 파손 감소

직경 관련 기하학적 문제

튜브 직경은 절단 품질과 정밀도에 영향을 미치는 기하학적 문제를 야기합니다. 작은 직경의 튜브는 회전과 움직임을 방지하기 위해 특수한 고정 장치가 필요하며, 이로 인해 수직이 아닌 절단과 파손이 발생할 수 있습니다. 직경이 큰 튜브는 더 높은 출력과 느린 이송 속도를 필요로 하므로 변형과 타원형의 위험이 증가합니다.

튜브 직경이 변함에 따라 타원형 및 변형의 위험이 증가합니다. 아래 표에는 직경이 변형과 절단 품질에 미치는 영향이 요약되어 있습니다:

제조업체는 튜브 직경을 모니터링하고 고정 및 절단 매개변수를 조정하여 절단 품질을 유지하고 파손을 최소화해야 합니다.

엣지 품질에 미치는 내부 스트레스 영향

내부 스트레스 쿼츠 튜브 는 절단 품질과 가장자리 상태에 큰 영향을 미칠 수 있습니다. 내부 응력이 높은 튜브는 절단 중에 미세 균열과 파손이 발생하여 전반적인 절단 품질이 저하될 가능성이 높습니다. 작업자는 정밀 절단 전에 화염 처리, HF 산 도포 및 어닐링 용광로를 사용하여 내부 응력을 완화합니다.

마이크로 홈 제작을 정밀하게 제어하면 균열 전파를 완화하고 절단 품질을 개선하는 데 도움이 됩니다. 응력을 제대로 관리하지 않으면 레이저 스크라이빙에서 미세 균열과 버가 발생하여 가장자리 품질이 저하되고 파손 위험이 높아질 수 있습니다. 전이점과 변형점 온도 사이에서 어닐링을 제어하면 영구적인 응력이 제거되어 절단 표면이 더 매끄러워지고 절단 품질이 향상됩니다.

제조업체는 절단 전에 내부 응력을 측정하고 완화하여 절단 품질을 향상시킬 수 있습니다.

• 핵심 포인트:

  • 높은 내부 응력은 미세 균열과 파손을 증가시킵니다.

  • 어닐링 및 화염 처리로 절단 품질 향상

  • 제어된 응력 완화로 가장자리가 더 매끄러워지고 절단 품질이 향상됩니다.

절단 정밀도를 최적화하는 고정 및 설정 파라미터는 무엇입니까?

적절한 픽스처와 설정은 석영 튜브 가공 시 정밀한 절단을 달성하고 오류를 줄이는 데 매우 중요한 역할을 합니다. 올바른 픽스처 설계, 클램핑 압력 및 정렬 방법은 치수 안정성과 일관된 결과를 보장합니다. 제조업체는 유지보수 모범 사례를 준수함으로써 석영 튜브 유지보수를 개선하고 장비와 튜브의 수명을 연장할 수 있습니다.

치수 안정성을 위한 고정 장치 설계

픽스처 디자인은 절단 중 치수 안정성에 직접적인 영향을 미칩니다. 잘 설계된 고정 장치는 쿼츠 튜브를 단단히 고정하여 부정확성을 유발할 수 있는 움직임과 진동을 방지합니다. V블록 또는 2점 지지대를 사용하면 튜브의 위치를 유지하고 변형의 위험을 줄일 수 있습니다.

엔지니어는 종종 튜브의 크기와 벽 두께에 따라 픽스처 기능을 선택합니다. 예를 들어, 부드러운 인서트가 있는 조절식 V블록은 클램핑력을 고르게 분산시켜 튜브에 가해지는 응력을 최소화합니다. 데이터에 따르면 클램핑 설계를 개선하면 공정 시간을 35분에서 25분으로 단축할 수 있으며, 균일한 벽 두께와 축 방향 클램핑 힘으로 모양을 유지하는 데 도움이 됩니다. 아래 표는 픽스처 설계 기능이 치수 안정성에 미치는 영향을 강조합니다:

픽스처 설계와 정기적인 유지보수에 집중하는 제조업체는 더 나은 석영 튜브 유지보수와 더 일관된 절단 결과를 얻을 수 있습니다.

클램핑 압력 최적화

쿼츠 튜브가 손상되지 않도록 클램핑 압력을 세심하게 조절해야 합니다. 압력이 너무 높으면 균열이나 변형이 발생할 수 있고, 너무 낮으면 절단 중에 튜브가 움직일 수 있습니다. 작업자는 보정된 센서를 사용하여 벽이 얇은 튜브의 경우 0.2~0.4 MPa, 두꺼운 튜브의 경우 0.4~0.8 MPa 사이의 압력 범위를 설정합니다.

클램핑 시스템을 정기적으로 유지보수하면 압력이 안전한 한도 내에서 유지됩니다. 기술자는 쿼츠 튜브 유지보수 루틴의 일부로 고정 장치의 마모 여부를 검사하고 센서를 재보정합니다. 유지보수를 소홀히 하면 사소한 변화에도 가공 공정이 중단되고 일관되지 않은 치수가 발생할 수 있습니다.

공작물 고정 또는 고정이 부정확하면 절단 중에 약간의 이동이 발생하여 치수가 일관되지 않을 수 있습니다. 사소한 변화도 전체 가공 프로세스를 방해할 수 있습니다.

• 핵심 포인트:

  • 적절한 클램핑 압력으로 튜브 손상 방지

  • 일상적인 유지 관리로 일관된 결과 지원

  • 보정된 센서는 안전한 압력 범위를 유지하는 데 도움이 됩니다.
    제조업체는 유지보수 및 수명을 위한 모범 사례의 우선순위를 정함으로써 클램핑을 최적화하고 쿼츠 튜브 유지보수를 개선할 수 있습니다.

도구 설정 및 정렬 확인

공구 설정 및 정렬 확인은 절단 정밀도를 유지하는 데 필수적입니다. 작업자는 다이얼 인디케이터와 레이저 정렬 도구를 사용하여 튜브가 절단 날에 수직인지 확인합니다. 이 단계를 통해 절단이 지정된 허용 오차 범위 내에서 똑바로 유지되도록 합니다.

자동화된 CNC 루틴은 정렬 정확도를 더욱 향상시킵니다. 8,500건 이상의 절단 작업 데이터에 따르면 자동 정렬을 통해 설정 관련 오류가 ±0.8mm에서 ±0.3mm로 감소하여 1차 통과 수율이 87%에서 96%로 증가했습니다. 정렬 도구와 장비의 정기적인 유지보수는 쿼츠 튜브 유지보수의 핵심 부분으로, 드리프트를 방지하고 안정적인 성능을 보장하는 데 도움이 됩니다.

일관된 도구 설정, 정렬 점검 및 지속적인 유지 관리는 정밀한 쿼츠 튜브 유지 관리의 토대를 형성하고 수명을 연장하기 위한 모범 사례를 지원합니다.

어떤 포스트컷 처리가 사양 준수를 보장하나요?

절단 후 가공은 쿼츠 튜브가 엄격한 치수 및 표면 품질 표준을 충족하도록 보장합니다. 방화 연마부터 가장자리 마감, 최종 검사에 이르는 각 단계는 규정 준수에 중요한 역할을 합니다. 적절한 세척 및 검증 방법은 장기적인 성능과 신뢰성을 유지하는 데 도움이 됩니다.

화재 연마 공정 파라미터

화염 연마는 미세 균열을 제거하고 절단 모서리를 매끄럽게 만들어 튜브의 강도를 복원합니다. 작업자는 연마 속도, 슬러리 구성 및 pH를 제어하여 결함 없는 마감을 달성합니다. 100rpm의 연마 속도로 14분 안에 표면 거칠기를 120±10nm에서 2.3nm로 줄일 수 있습니다.

슬러리 및 pH 수준을 신중하게 선택하면 결과가 더욱 향상됩니다. pH 8에서 8 wt% SiO2가 포함된 슬러리를 사용하면 재료 제거 속도가 121.6nm/min에 달하고, 6 wt% CeO2를 사용하면 12분 만에 표면 거칠기가 2.1nm로 감소하고 제거 속도가 126.2nm/min에 달합니다. 이러한 매개 변수는 가장자리를 매끄럽고 튼튼하게 만들어 향후 균열이나 고장의 위험을 최소화합니다.

• 핵심 포인트:

  • 연마 속도, 슬러리 구성 및 pH가 중요합니다.

  • 적절한 매개 변수로 매끄럽고 결함 없는 가장자리 생성

  • 불 연마로 가장자리 강도와 내구성 회복

이 프로세스는 애플리케이션의 필요에 따라 튜브를 추가 마감 처리하거나 즉시 사용할 수 있도록 준비합니다.

광학 등급 엣지 마감 기술

광학 등급 엣지 마감은 까다로운 애플리케이션을 위한 매우 매끄러운 표면을 만듭니다. 보울 피드 폴리싱, 보닛 폴리싱, 슬러리 제트 폴리싱과 같은 기술로 0.3nm RMS의 낮은 거칠기 값을 달성할 수 있습니다. 자기 유변학적 마감과 반응성 플라즈마 연마는 마이크로 및 나노 수준의 제어를 위한 추가 옵션을 제공합니다.

특히 반도체 및 광학 용도의 얇은 석영 웨이퍼에는 낮은 표면 거칠기가 필수적입니다. 정밀 연삭, 연마, 화학적-기계적 평탄화(CMP)는 1nm 미만의 Ra 값을 달성하는 데 도움이 됩니다. 이러한 방법은 광학 성능에 중요한 빛 산란을 최소화하고 높은 투과율을 보장합니다.

이러한 마감 기법은 튜브가 광학 선명도와 내구성에 대한 최고 기준을 충족하도록 보장합니다.

치수 검증 및 품질 관리

치수 검증 및 품질 관리를 통해 각 튜브가 사양을 충족하는지 확인합니다. 품질 검사에는 치수 정확도, 투명도 및 경도 검사가 포함됩니다. 정밀 가공을 통해 튜브가 용도에 필요한 표준을 충족하는지 확인합니다.

쿼츠 튜브 청소는 최종 검사 전 중요한 단계입니다. 작업자는 순한 묽은산 용액(물과 산의 비율 4:1)으로 외부를 세척하고 물로 헹구고 부드러운 수건으로 물기를 닦습니다. 청소 빈도는 사용량에 따라 다르므로 설치 전에 내부를 건조시켜야 합니다. 좁은 석영 튜브를 가장 안전하게 청소하는 방법은 손상을 방지하기 위해 부드럽게 헹구고 말리는 것입니다.

정기적인 청소는 자외선 투과 손실을 방지하고 균열이나 밀봉 문제를 식별하는 데 도움이 되어 장기적인 신뢰성과 성능을 지원합니다.

최적의 결과를 위해 절단 요구 사항을 지정하는 방법은 무엇입니까?

석영 튜브에 대한 절단 요구 사항을 지정하면 최종 제품이 기능 및 품질 표준을 모두 충족할 수 있습니다. 명확한 기술 도면과 잘 정의된 공차는 제조업체가 일관된 결과를 제공하는 데 도움이 됩니다. 비용 대비 성능의 절충점을 이해하면 사용자는 프로젝트에 대한 정보에 입각한 결정을 내릴 수 있습니다.

맞춤형 커팅을 위한 기술 도면 사양

기술 도면은 정확한 쿼츠 튜브 맞춤 제작을 위한 토대를 제공합니다. 설계자는 공차, 직각도, 가장자리 마감을 지정하여 절단 공정을 안내합니다. 이러한 세부 사항은 오류를 방지하고 각 튜브가 의도한 용도와 일치하는지 확인하는 데 도움이 됩니다.

엔지니어는 표준 표기법을 사용하여 주요 특징을 정의합니다. 예를 들어 +/- .010"의 가장자리 간 공차, +/- 1° 이내의 굽힘 각도, +/- .063" 이내의 튜브 끝점을 지정할 수 있습니다. 직각 공차는 적절한 정렬을 보장하며, 보통 마이크로미터 또는 천분의 1인치 단위로 측정됩니다. 아래 표에는 다양한 요인이 공차에 미치는 영향과 그 결과 튜브 품질에 미치는 영향이 요약되어 있습니다:

또한 디자이너는 큰 버와 탭이 제거되고 모든 튜브의 구부러진 부분에 주름이나 구김이 없도록 지정합니다.

• 핵심 포인트:

  • 명확한 허용 오차 및 수직성 절단 프로세스 안내

  • 가장자리 마감 요구 사항 결함 방지

  • 표준화된 도면 오류 감소 및 일관성 향상
    이러한 관행은 제조업체가 신뢰할 수 있는 결과를 얻고 다음 생산 단계로 원활하게 전환하는 데 도움이 됩니다.

정밀도 선택 시 비용 대비 성능의 트레이드 오프

적절한 수준의 절단 정밀도를 선택하려면 성능 요구 사항과 프로젝트 비용의 균형을 맞춰야 합니다. 정밀도가 높을수록 비용이 증가하는 경우가 많지만, 신뢰성과 적합성이 가장 중요한 중요한 애플리케이션에는 정밀도가 필수적일 수 있습니다. 의사 결정권자는 더 엄격한 공차와 추가 투자에 따른 이점을 비교 검토해야 합니다.

반도체 또는 광학 산업과 같이 향상된 신뢰성이 필요한 프로젝트는 성능 향상을 위해 더 높은 비용을 지불하는 것이 정당화됩니다. 반대로 덜 까다로운 애플리케이션은 비용을 절감하기 위해 더 넓은 허용 오차를 허용할 수 있습니다. 아래 차트는 기능에 따라 다양한 허용 오차가 필요하며 비용과 성능 모두에 영향을 미치는 방식을 보여줍니다:

• 핵심 포인트:

  • 정밀도가 높을수록 비용은 증가하지만 신뢰성은 향상됩니다.

  • 중요한 애플리케이션은 더 엄격한 허용 오차를 통해 이점을 얻습니다.

  • 완화된 요구 사항으로 비용 절감 가능
    이러한 장단점을 이해함으로써 사용자는 예산 및 성능 목표에 부합하는 절감 요구 사항을 지정할 수 있습니다.

석영 튜브 절단 정밀도는 몇 가지 주요 요인에 따라 달라집니다.

• 절단 방법 허용 오차와 에지 품질에 영향을 미칩니다.

• 튜브 속성 벽 두께와 직경과 같은 요소는 안정성에 영향을 미칩니다.

• 적절한 고정 및 설정 정확한 컷을 보장합니다.

• 컷 후 처리 불 연마 및 청소와 같은 작업을 통해 최종 품질을 향상시킵니다.

최상의 결과를 얻으려면 사용자는 명확한 요구 사항을 지정하고, 비용과 필요한 정밀도의 균형을 맞추고, 항상 가장자리 처리의 우선순위를 정해야 합니다. 제조업체와의 열린 커뮤니케이션은 더 나은 결과물과 더 오래 지속되는 쿼츠 튜브로 이어집니다.

자주 묻는 질문

석영 튜브를 청소해야 한다는 신호는 무엇인가요?

흐린 부분, 빛 투과율 감소 또는 눈에 보이는 잔여물이 있으면 청소가 필요하다는 신호입니다. 기술자들은 종종 UV 애플리케이션에서 성능 저하를 발견합니다. 정기적인 점검은 이러한 징후를 조기에 파악하고 장기적인 손상을 방지하는 데 도움이 됩니다.

쿼츠 튜브를 손상시키는 일반적인 실수에는 어떤 것이 있나요?

금속 도구를 사용하거나 과도한 힘을 가하거나 응력 완화 단계를 건너뛰면 균열이나 칩이 발생하는 경우가 많습니다. 기술자가 적절한 고정 장치를 간과하여 파손 위험이 증가하는 경우도 있습니다. 조심스럽게 다루고 올바르게 설치하면 대부분의 손상을 방지할 수 있습니다.

광학 애플리케이션에 최고의 엣지 품질을 제공하는 절단 방법은 무엇입니까?

후처리 연마가 포함된 레이저 커팅으로 가장 매끄러운 가장자리를 얻을 수 있습니다. 데이터는 연마 후 가장자리 거칠기가 1nm 미만임을 보여줍니다. 이 방법은 높은 투과율과 최소한의 빛 산란을 지원하므로 광학 등급 튜브에 이상적입니다.

팁: 팁: 광학용 튜브를 주문하기 전에 항상 제조업체에 엣지 품질 데이터를 요청하세요.

쿼츠 튜브의 권장 세척 과정은 어떻게 되나요?

기술자는 중성 산성 용액을 사용하여 물로 헹구고 부드러운 수건으로 말립니다. 좁은 튜브의 경우 부드럽게 헹구고 자연 건조하면 긁힘을 방지할 수 있습니다. 정기적인 청소는 선명도를 유지하고 장기적인 성능을 지원합니다.

퍼니스 튜브 애플리케이션에 어떤 공차를 지정해야 하나요?

대부분의 용광로 튜브는 ±0.5mm 길이 공차가 필요합니다. 업계 표준의 데이터에 따르면 이는 95%의 케이스에 대한 적합성 및 성능 요구 사항을 충족합니다. 공차가 더 엄격하면 비용은 증가하지만 표준 용광로 사용 시 기능이 향상되는 경우는 거의 없습니다.