쿼츠 튜브 제조 UV 선명도는 공정, 재료 순도, 튜브 치수의 선택에 따라 달라집니다. 전기 융합 방법은 낮은 하이드 록실 함량과 높은 합성 실리카 순도로 인해 특히 깊은 자외선 파장에서 가장 높은 자외선 투과율을 제공합니다. UV 투과율에 영향을 미치는 요인은 다음과 같습니다:
준비 과정은 튜브를 통과하는 자외선의 양을 결정합니다.
자료 순도는 일관된 전송 속도를 지원합니다.
튜브 두께와 크기에 따라 대상에 도달하는 UV의 양이 달라집니다.
기능 | 설명 |
|---|---|
기본 재료 | 합성 석영, SiO₂ ≥ 99.99%, 저수산화물 |
차단 파장 | 표준 튜브에서 종종 차단되는 280nm 미만의 자외선 |
투과율 | 가시광선: ≥90%, 적외선: ≥85% |
주요 내용
전기 융합 방식은 낮은 하이드 록실 함량과 높은 순도로 인해 최고의 자외선 선명도를 제공합니다.
합성 실리카 공급 원료는 천연 석영에 비해 자외선 투과율이 높기 때문에 민감한 애플리케이션에 이상적입니다.
기계적 연마 및 반사 방지 코팅과 같은 표면 처리는 자외선 투과율을 크게 향상시킵니다.
올바른 제조 방법을 선택하는 것은 특정 UV 애플리케이션과 필요한 선명도에 따라 달라집니다.
일관된 UV 성능을 보장하려면 분광광도계 테스트를 포함한 정기적인 품질 관리가 필수적입니다.
전기 융합과 화염 융합 프로세스는 UV 성능에서 어떻게 다른가요?
쿼츠 튜브 제조 방법은 UV 선명도와 투과율을 결정하는 데 중요한 역할을 합니다. 전기 융합과 화염 융합은 두 가지 주요 공정을 대표하며, 각각 다음과 같은 고유한 화학적 및 물리적 영향을 미칩니다. 석영 튜브 성능. 차이점을 이해하면 사용자가 특정 UV 애플리케이션 요구 사항에 가장 적합한 방법을 선택하는 데 도움이 됩니다.
OH 통합에 영향을 미치는 공정 화학 기본 사항
전기 융합 및 화염 융합의 공정 화학은 다음과 같은 양에 직접적인 영향을 미칩니다. 수산기(OH) 를 석영 튜브에 넣습니다. 전기 융합은 진공 또는 불활성 분위기에서 저항 가열을 사용하여 수소 혼입을 최소화하고 OH 수준을 낮게 유지합니다. 화염 융합은 산소수소 화염을 사용하여 수증기를 도입하고 석영 구조의 OH 함량을 증가시킵니다.
전기 융합 튜브의 OH 함량이 낮을수록 특히 깊은 자외선 파장에서 자외선 투과율이 높아집니다. OH 함량이 높은 화염 융합 튜브는 같은 범위에서 투과율이 감소합니다. OH 함량의 차이는 제조 과정에서 수증기의 유무에 따라 발생합니다.
다음 표는 각 방법으로 생산된 석영 튜브에서 발견되는 일반적인 OH 함량을 요약한 것으로, 공정 화학이 UV 선명도에 미치는 직접적인 영향을 강조합니다:
생산 방법 | OH 함량(ppm) |
|---|---|
전기 융합 | 150 |
불꽃 융합 | 180 - 250 |
융합 방법 간의 파장별 성능 트레이드 오프
전기 융합 튜브는 OH 함량이 낮기 때문에 깊은 자외선 응용 분야에서 탁월합니다. 이 튜브는 200nm에서 82% 이상의 투과율을 유지하므로 단백질 결정학 및 UV 형광 현미경 검사와 같은 작업에 이상적입니다. 플레임 퓨전 튜브는 더 비용 효율적이지만 근적외선 범위에서 더 나은 성능을 발휘하며 250nm 이상의 파장에 대해 적절한 투과율을 제공합니다.
사용자는 제조 방법을 선택할 때 작동 파장을 고려해야 합니다. 220nm 이하의 애플리케이션의 경우, 전기 융합은 뛰어난 선명도와 신호 대 잡음비를 제공합니다. 250nm 이상의 일반적인 실험실 작업의 경우, 화염 융합은 더 낮은 비용으로 비슷한 성능을 제공합니다.
이러한 장단점을 명확히 파악하는 데 도움이 되도록 주요 사항을 글머리 기호로 요약해 보았습니다:
전기 융합은 200nm에서 ≥82% 전송을 제공합니다.
화염 융합은 200nm에서 75% 이상을 달성하지만 적외선에서 더 뛰어납니다.
딥 UV에는 전기 융합을 선택하고, UV-A 및 가시광선 애플리케이션에는 화염 융합을 선택합니다.
제조 비용 및 품질 일관성 비교
제조 비용과 품질 일관성은 전기 융합과 화염 융합 공정 간에 큰 차이가 있습니다. 전기 용융은 고급 장비와 제어된 환경이 필요하므로 생산 비용이 높지만 배치 간 순도는 탁월합니다. 플레임 퓨전은 더 간단한 설정을 사용하여 비용을 낮추고 표준 UV 애플리케이션에 액세스할 수 있습니다.
전기 융합은 배치 간 편차를 최소화하면서 99.98% 이상의 순도 일관성을 달성합니다. 화염 용융은 비용 효율적이지만 처리 조건이 덜 제어되기 때문에 순도 변화가 약간 더 큽니다. 이러한 일관성은 까다로운 애플리케이션을 위한 쿼츠 튜브 제조 UV 선명도의 신뢰성에 영향을 미칩니다.
아래 표는 제조 방법, 비용 및 품질 일관성 간의 관계를 강조합니다:
방법 | 비용 | 순도 일관성 |
|---|---|---|
전기 융합 | 더 높음 | ≥99.98% |
불꽃 융합 | Lower | ±0.02% 편차 |
합성 실리카 공급 원료는 UV 광학 품질에서 어떤 역할을 하나요?
합성 실리카 공급 원료는 석영 튜브 제조에서 UV 광학 품질에 대한 표준을 설정합니다. 공급 원료의 순도와 균질성은 투과율에 직접적인 영향을 미치고 흡수 손실을 최소화합니다. 제조업체는 최적의 쿼츠 튜브 제조 UV 선명도를 달성하기 위해 공급원과 가공 기술을 모두 고려해야 합니다.
합성 원료와 천연 원료의 순도 비교
합성 실리카 공급 원료는 천연 석영보다 불순물이 적기 때문에 자외선 투과율이 높습니다. 제조업체는 통제된 환경에서 사염화규소를 산화시켜 합성 실리카를 생산하며, 최소 99.99% SiO₂의 순도 수준을 달성합니다. 지구에서 오랜 기간에 걸쳐 형성된 천연 석영은 정제 후에도 금속 불순물이 남아 있는 경우가 많습니다.
순도의 차이는 상당한 성능 차이로 이어집니다. 합성 석영 유리는 80% 이상의 자외선을 투과하는 반면, 천연 석영은 잔류 오염 물질로 인해 투과율이 떨어질 수 있습니다. 합성 실리카의 균일한 구조는 흡수와 산란을 더욱 감소시켜 까다로운 UV 애플리케이션에 선호되는 선택입니다.
다음 표에는 주요 순도 및 전송 차이가 요약되어 있습니다:
공급 원료 유형 | 순도(SiO₂) | 금속 불순물(ppm) | 200nm에서 UV 투과 |
|---|---|---|---|
합성 | ≥99.99% | <10 | >80% |
자연스러운 | 99.98% | 50-200 | <70% |
불순물 프로필과 자외선 투과 상관관계
쿼츠 튜브의 불순물 프로필은 자외선 투과율에 직접적인 영향을 미칩니다. 철과 알루미늄과 같은 금속 성분은 자외선을 흡수하여 선명도와 효율성을 떨어뜨립니다. 합성 실리카는 이러한 불순물을 최소화하여 자외선에 민감한 애플리케이션에서 일관된 성능을 지원합니다.
제조업체는 투과율을 예측하기 위해 불순물 분석에 의존합니다. 데이터에 따르면 총 금속 불순물이 10ppm 미만인 튜브는 높은 투과율을 유지하는 반면, 불순물 수준이 높은 튜브는 깊은 자외선 파장에서 최대 12%의 손실을 경험하는 것으로 나타났습니다. 이 상관관계는 최대 선명도가 필요한 애플리케이션을 위한 공급 원료 선택의 지침이 됩니다.
주요 요점을 강조하려면 다음 요약을 참고하세요:
불순물 수준이 낮아 자외선 투과율이 우수합니다.
합성 실리카는 천연 석영보다 더 일관된 결과를 제공합니다.
불순물 분석은 제조업체가 튜브 성능을 최적화하는 데 도움이 됩니다.
공급원료 선택을 위한 비용-편익 분석
쿼츠 튜브 제조용 UV 선명도를 위한 공급 원료 선택에 있어 비용은 중요한 역할을 합니다. 합성 실리카는 고급 공정 및 순도 제어로 인해 천연 석영보다 25~35% 더 비쌉니다. 그러나 투과율이 향상되고 흡수 손실이 감소하기 때문에 심부 자외선 애플리케이션에 대한 투자가 정당화되는 경우가 많습니다.
제조업체는 예산 제약과 성능 요구 사항의 균형을 맞춰야 합니다. 250nm 이상의 파장의 경우 천연 석영은 저렴한 가격으로 적절한 선명도를 제공합니다. 220nm 이하의 최대 투과율을 요구하는 애플리케이션의 경우, 합성 실리카는 프리미엄에도 불구하고 비용 효율적인 선택이 될 수 있습니다.
아래 표에는 비용 대비 편익 관계가 요약되어 있습니다:
피드스톡 | 상대적 비용 | 권장 사용 |
|---|---|---|
합성 | 높음 | 딥 UV, 고감도 작업 |
자연스러운 | 낮음 | 일반 UV, 예산 애플리케이션 |
연속 드로잉 및 회전 성형 기술이 광학 균일성에 영향을 미치는 이유는 무엇입니까?
제조업체는 연속 인발 및 회전 성형 기술을 사용하여 UV 애플리케이션용 쿼츠 튜브를 성형합니다. 각 방법은 튜브의 광학적 균일성과 치수 정밀도에 영향을 미칩니다. 이러한 차이점을 이해하면 사용자가 특정 요구 사항에 적합한 튜브를 선택하는 데 도움이 됩니다.
치수 공차에 대한 제조 공정의 영향
연속 인발 제조는 치수 공차가 엄격한 석영 튜브를 생산합니다. 이 방식은 정밀 금형을 통해 용융 석영의 흐름을 제어하므로 벽 두께 편차가 ±0.05mm에 불과합니다. 프리폼을 회전시켜 튜브를 성형하는 회전 성형은 두께 편차가 ±0.15mm에 달할 정도로 더 큰 경우가 많습니다.
치수 허용 오차는 튜브를 통과하는 자외선의 양에 영향을 미칩니다. 벽 두께가 일정한 튜브는 분광학에서 정확한 측정에 중요한 투과율을 예측할 수 있습니다. 또한 연속 드로우 튜브는 코어/피복 비율 공차를 ±1.5% 이내로 유지하여 특수 섬유 응용 분야를 지원합니다.
다음 표는 치수 허용 오차의 주요 차이점과 그 영향을 강조합니다:
제조 방법 | 벽 두께 허용 오차 | 자외선 투과에 미치는 영향 |
|---|---|---|
연속 그리기 | ±0.05mm | 일관성 있고 예측 가능한 |
회전 성형 | ±0.15mm | 가변적이고 신뢰성이 낮음 |
정밀 분광학을 위한 광학 균질성 요구 사항
광학 균질성 는 석영 튜브가 전체 길이에 걸쳐 자외선을 고르게 투과하도록 보장합니다. 연속 드로우 제조는 분광학에서 일관된 신호 분산을 유지하는 데 중요한 0.0003 미만의 굴절률 편차를 달성합니다. 회전 성형은 줄무늬와 국부적인 굴절률 변화를 일으켜 광학 선명도를 떨어뜨릴 수 있습니다.
정밀 분광법은 균일한 광학 특성을 가진 튜브에 의존합니다. 굴절률이 일정하지 않으면 측정 오류가 발생하고 결과의 신뢰성이 떨어질 수 있습니다. 연속 드로우 제조의 향상된 품질 관리 절차는 프리폼이 광케이블 사양을 충족하거나 초과하는 데 도움이 됩니다.
주요 요점을 요약하려면 다음 글머리 기호 목록을 참조하세요:
연속 그리기는 뛰어난 광학 균질성을 달성합니다.
낮은 굴절률 변화는 정확한 분광학을 지원합니다.
품질 관리를 통해 튜브가 엄격한 광학 표준을 충족하도록 보장합니다.
애플리케이션 기반 제조 방법 선택 기준
올바른 제조 방법을 선택하는 것은 애플리케이션의 요구 사항에 따라 다릅니다. 연속 드로우 튜브는 치수 및 광학 균일성이 중요한 정밀 UV 분광학에 가장 적합합니다. 회전 성형은 광학적 정밀도가 덜 중요한 고온 공정에 사용되는 대구경 튜브에 적합합니다.
사용자는 튜브의 제조 방법을 성능 요구 사항과 예산에 맞춰야 합니다. 엄격한 공차와 높은 UV 선명도가 요구되는 애플리케이션의 경우 연속 사출이 최상의 결과를 제공합니다. 회전 성형은 덜 까다로운 용도에 비용 효율적인 솔루션을 제공합니다.
다음 표에는 주요 선택 기준이 나와 있습니다:
애플리케이션 유형 | 권장 방법 | 이유 |
|---|---|---|
정밀 분광학 | 연속 그리기 | 균일성 및 정확성 |
대구경 처리 | 회전 성형 | 비용 및 크기 유연성 |
UV 투과 성능을 향상시키는 표면 처리 기술에는 어떤 것이 있나요?
표면 처리는 쿼츠 튜브를 통한 자외선 투과율을 극대화하는 데 중요한 역할을 합니다. 제조업체는 고급 연마 및 코팅 방법을 사용하여 산란을 줄이고 선명도를 개선합니다. 올바른 표면 기술을 선택하면 쿼츠 튜브 제조용 UV 선명도가 고성능 애플리케이션의 요구 사항을 충족할 수 있습니다.
UV 산란 및 투과에 미치는 표면 마감의 영향
표면 마감은 자외선이 산란되지 않고 쿼츠 튜브를 통과하는 양을 결정합니다. 파이어 폴리싱 및 기계적 연마와 같은 연마 방법은 미세한 거칠기를 제거하여 빛이 산란되어 투과율을 떨어뜨릴 수 있습니다. TOQUARTZ의 데이터에 따르면 20-10 스크래치 디그 사양으로 정밀 기계 연마하면 처리되지 않은 표면에 비해 200nm에서 투과율을 4-6%까지 향상시킬 수 있습니다.
제조업체는 오염을 최소화하고 치수 정확도를 유지하기 위해 까다로운 UV 애플리케이션에 기계식 연마를 선택하는 경우가 많습니다. 화염 연마는 매끄러운 마감을 만들 수 있지만 주의 깊게 제어하지 않으면 표면 오염이 발생할 수 있습니다. 산성 에칭은 표면을 더욱 깨끗하게 하기 위해 사용되기도 하지만 튜브 치수가 변경될 수 있는 위험과 균형을 맞춰야 합니다.
주요 요점을 요약하자면 다음과 같은 핵심 요소를 고려하세요:
광택 처리된 표면은 자외선 산란을 줄이고 투과율을 높입니다.
기계적 연마는 선명도와 정밀도의 최상의 균형을 제공합니다.
표면 오염은 전송률을 낮출 수 있습니다.
자외선 파장을 위한 반사 방지 코팅 기술
반사 방지(AR) 코팅은 쿼츠 튜브 표면의 반사 손실을 최소화하여 UV 투과율을 향상시킵니다. 제조업체는 이온 보조 증착 또는 마그네트론 스퍼터링을 사용하여 AR 코팅을 적용하여 표면당 투과율을 92%에서 99% 이상으로 높일 수 있습니다. 이러한 코팅은 광자 효율을 극대화해야 하는 광학 시스템에 특히 유용합니다.
UV 애플리케이션용 AR 코팅을 선택할 때 내구성은 매우 중요한 요소입니다. 200-400nm와 같은 특정 UV 범위에 최적화된 다층 코팅은 장기간 사용 후에도 높은 성능을 유지합니다. 그러나 AR 코팅은 튜브 가격에 40-80%가 추가되므로 사용자는 애플리케이션에 대한 비용 대비 이점을 비교해야 합니다.
다음 표는 AR 코팅이 성능과 비용에 미치는 영향을 강조합니다:
코팅 유형 | 전송 이득 | 내구성 | 비용 증가 |
|---|---|---|---|
단일 레이어 | 4-6% | 보통 | 40% |
멀티 레이어 | 6-8% | 높음 | 80% |
표면 향상 방법의 비용 대비 성능 분석
비용 대비 성능 분석을 통해 사용자는 어떤 표면 처리가 자신의 요구에 가장 적합한지 결정할 수 있습니다. 정밀 연마 및 AR 코팅은 투과율을 크게 개선하지만 비용은 애플리케이션 요구 사항에 따라 달라집니다. 까다로운 UV 작업의 경우 표면 개선에 투자하면 장기적인 가치와 측정 정확도 향상으로 이어지는 경우가 많습니다.
일반적인 UV 애플리케이션은 표준 마감으로 충분한 선명도를 제공하므로 값비싼 처리가 필요하지 않을 수 있습니다. 제조업체는 사용 목적의 감도 및 파장 범위에 맞게 강화 수준을 맞출 것을 권장합니다. 데이터에 따르면 정밀 연마는 투과율을 최대 7%까지 향상시키고, AR 코팅은 6-8%를 추가하여 고감도 시스템에 이상적인 것으로 나타났습니다.
가성비를 결정할 때 고려해야 할 주요 사항은 다음과 같습니다:
까다로운 UV 애플리케이션은 표면 처리에 대한 더 많은 투자를 정당화합니다.
일반적인 UV 작업은 표준 마감재를 사용하여 비용을 절감할 수 있습니다.
향상된 전송 성능으로 측정 정확도가 향상되었습니다.
팁: 항상 분광광도계 테스트, 치수 검사 및 불순물 분석을 공급업체에 요청하세요. 관련 파장에서 실제 전송 데이터를 확인하면 일관된 품질과 최적의 성능을 보장할 수 있습니다.
제조업체는 생산 품질 관리를 통해 UV 선명도를 어떻게 검증할 수 있을까요?
제조업체는 까다로운 애플리케이션에서 안정적인 성능을 보장하기 위해 쿼츠 튜브 생산의 모든 단계에서 UV 선명도를 검증해야 합니다. 효과적인 품질 관리에는 정밀한 측정, 엄격한 공정 모니터링, 명확한 의사 결정 프레임워크가 결합되어 있습니다. 제조업체는 모범 사례를 준수함으로써 UV 투과율과 일관성에 대한 최고 기준을 충족하는 쿼츠 튜브를 제공할 수 있습니다.
생산 모니터링을 위한 분광광도계 테스트 프로토콜
분광광도계 테스트는 쿼츠 튜브 제조에서 UV 선명도를 모니터링하기 위한 기초를 제공합니다. 이 방법은 특정 파장에서 튜브를 통과하는 자외선의 양을 측정하여 불순물이나 표면 결함으로 인한 손실을 파악합니다. 제조업체는 이러한 결과를 바탕으로 각 배치가 필요한 투과율 표준을 충족하는지 확인합니다.
작업자는 오염을 방지하고 정확한 판독을 보장하기 위해 샘플을 신중하게 준비합니다. 분광광도계를 정기적으로 표준화하여 드리프트 오류를 줄이고 측정 정확도를 유지합니다. 온도 및 습도 제어와 같은 안정적인 작동 조건은 결과의 신뢰성과 반복성을 더욱 향상시킵니다. 28,000건 이상의 품질 관리 측정 데이터에 따르면 실시간 분광광도계 모니터링은 주기적인 배치 샘플링의 85%에 비해 1차 통과 수율을 98.5%로 증가시킵니다.
제조업체가 일관된 결과를 얻을 수 있도록 다음 모범 사례를 고려하세요:
오염을 방지하기 위해 샘플을 적절히 준비합니다.
정확한 판독값을 위해 정기적으로 디바이스를 표준화하세요.
테스트하는 동안 온도와 습도를 안정적으로 유지하세요.
또한 제조업체는 애플리케이션 요구 사항에 따라 적합한 생산 방법을 선택하기 위해 의사 결정 프레임워크를 사용합니다. 이 프레임워크는 파장, 순도, 치수 정밀도, 예산 등을 고려합니다. 예를 들어, 합성 공급 원료를 사용한 전기 융합은 220nm 이하의 딥 UV 애플리케이션에 적합하고, 천연 공급 원료를 사용한 화염 융합은 250nm 이상의 표준 UV 작업에 적합합니다.
다음 표에는 제조업체가 분광광도계 테스트 중에 모니터링하는 주요 성능 항목이 요약되어 있으며 석영 튜브 제조 자외선 선명도에 미치는 영향을 강조합니다:
성능 항목 | 설명 |
|---|---|
파장 정확도 | 감지된 피크가 실제 값과 얼마나 일치하는지 측정합니다. |
미광 | 측정값을 왜곡할 수 있는 원치 않는 빛을 의미합니다. |
파장 반복성 | 여러 테스트에 걸쳐 일관성을 평가합니다. |
기본 안정성 | 기준 신호의 안정성을 평가합니다. |
광도 정확도 | 흡광도 측정의 정확도를 결정합니다. |
기준 평탄도 | 정확한 판독을 위해 기준 신호의 평탄도를 확인합니다. |
광측정 반복성 | 여러 시험에서 흡광도 측정의 일관성을 테스트합니다. |
소음 수준 | 신호의 노이즈 양을 측정합니다. |
해상도 | 간격이 가까운 파장을 구별하는 능력을 평가합니다. |
제조업체는 항상 공급업체에 관련 파장에서의 실제 전송 데이터를 요청해야 합니다. 이러한 관행은 쿼츠 튜브가 의도한 용도에서 예상대로 작동하도록 보장합니다. 공급업체의 품질을 검증하고 실제 측정 데이터를 요구함으로써 사용자는 쿼츠 튜브 제조 UV 선명도에 대한 요구 사항을 충족하는 가장 비용 효율적인 방법을 자신 있게 선택할 수 있습니다.
쿼츠 튜브 제조 방법과 개선 사항은 각각 UV 선명도에 대한 고유한 이점을 제공합니다. 공정, 공급 원료 및 표면 처리를 애플리케이션의 파장 및 순도 요구 사항에 맞게 조정하면 최적의 결과를 보장할 수 있습니다. 아래 표는 특정 UV 선명도 요구 사항에 적합한 방법을 강조합니다:
방법 | 주요 기능 | 자외선 선명도에 대한 적합성 |
|---|---|---|
전기 융합 | 낮은 OH 함량, 높은 내구성 | 고온 UV 애플리케이션 |
불꽃 융합 | 낮은 거품 함량 | 플라즈마 에칭 및 일반 UV 응용 분야 |
합성 공급 원료 | 최고 순도 | 극한 UV, 엑시머 램프 애플리케이션 |
전기 융합은 고온과 내구성이 강한 UV 사용에 적합합니다.
플레임 퓨전은 낮은 기포 함량이 중요한 곳에서 탁월한 선명도를 제공합니다.
합성 원료는 극한의 자외선 요구 사항을 충족하는 최상의 결과를 제공합니다.
최상의 성능을 위해 사용자는 항상 목표 파장에서 실제 전송 데이터를 요청하고 요구 사항을 충족하는 가장 비용 효율적인 방법을 선택해야 합니다.
자주 묻는 질문
쿼츠 튜브 제조에서 UV 선명도에 가장 큰 영향을 미치는 요소는 무엇인가요?
쿼츠 튜브 UV 선명도는 제조 방법, 공급 원료 순도 및 표면 처리에 따라 달라집니다.
전기 융합 하이드록실 함량을 줄입니다.
합성 실리카 금속 불순물을 낮춥니다.
정밀 연마 전송을 개선합니다.
데이터에 따르면 전기 융합 튜브는 200nm에서 ≥82% 전송을 달성합니다.
합성 석영과 천연 석영 공급 원료의 차이점은 무엇인가요?
합성 석영은 천연 석영보다 불순물이 적습니다.
제조업체는 합성 실리카에 증기상 산화를 사용하여 99.99% 이상의 순도를 달성합니다.
천연 석영은 종종 50~200ppm의 금속 불순물을 함유하고 있어 자외선 투과율이 낮습니다.
공급 원료 유형 | 순도(%) | 금속 불순물(ppm) |
|---|---|---|
합성 | ≥99.99 | <10 |
자연스러운 | 99.98 | 50-200 |
쿼츠 튜브의 자외선 투과율을 향상시키는 표면 처리에는 어떤 것이 있나요?
기계적 연마 및 반사 방지 코팅과 같은 표면 처리는 자외선 투과율을 높입니다.
기계적 연마는 표면을 매끄럽게 하여 산란을 줄입니다.
반사 방지 코팅은 특히 딥 UV 애플리케이션의 경우 표면당 투과율을 4-8%까지 높여줍니다.
기계적 연마: 선명도에 가장 적합
AR 코팅: 광자 효율성 극대화
불 연마: 정확도가 떨어지고 오염 위험
프로덕션에서 UV 선명도를 검증하는 품질 관리 방법에는 어떤 것이 있나요?
제조업체는 분광광도계 테스트, 치수 검사, 불순물 분석을 사용합니다.
실시간 분광광도계 모니터링으로 1차 통과 수율이 98.5%로 증가합니다.
재료 인증에는 순도 및 불순물 프로파일을 위한 XRF 및 ICP-MS 분석이 포함됩니다.
방법 | 목적 |
|---|---|
분광광도계 | 전송 측정 |
치수 검사 | 튜브 두께 확인 |
불순물 분석 | 순도 수준 확인 |
쿼츠 튜브에서 가장 높은 자외선 선명도가 필요한 애플리케이션에는 어떤 것이 있나요?
딥 UV 분광학, 단백질 결정학 및 엑시머 램프 시스템은 최대 UV 선명도를 필요로 합니다.
이러한 애플리케이션에는 낮은 하이드 록실 함량과 초고순도 실리카가 필요합니다.
합성 공급 원료를 사용한 전기 융합은 220nm 이하의 파장에 적합합니다.
최상의 결과를 얻으려면 사용자는 목표 파장에서 실제 전송 데이터를 요청해야 합니다.
