용광로 열 균일성을 최적화하는 석영 튜브 치수는 무엇입니까?

올바른 석영 튜브 치수의 용광로 열 균일성을 선택하려면 정밀한 온도 제어를 위해 직경, 길이, 벽 두께의 균형을 맞추는 것이 중요합니다. 이러한 요소는 열이 퍼지는 방식과 튜브가 기계적 스트레스를 견디는 방식에 직접적인 영향을 미칩니다. 예를 들어, 벽 두께를 두 배로 늘리면 처짐률 약 3배 감소동일한 벽 두께에서 직경이 작을수록 처짐이 더욱 감소합니다. 엔지니어는 다양한 용광로 애플리케이션에 맞는 튜브 치수를 선택할 때 재료 품질, 제조 정밀도, 내열성 및 내구성에 중점을 두어야 합니다.

주요 내용

• 최적의 열 균일성과 기계적 강도를 위해 2.0mm에서 3.5mm 사이의 벽 두께를 선택하세요.

• 시료 크기에 따라 튜브 직경을 선택하십시오. 직경이 작을수록 정밀한 제어가 가능하고 직경이 클수록 가열 균일성이 향상됩니다.

• 안정적인 온도 영역을 보장하고 열 손실을 최소화하기 위해 길이 대 직경 비율을 15:1 ~ 25:1로 유지하세요.

• 고순도 석영 소재를 사용하여 고온 애플리케이션에서 내구성과 내열성을 개선합니다.

• 통계적 샘플링과 자동화된 검사를 구현하여 쿼츠 튜브 생산에서 일관된 품질과 치수 정확도를 보장합니다.

벽 두께와 직경은 온도 분포에 어떤 영향을 미치나요?

엔지니어는 석영 튜브 치수의 용광로 열 균일성을 최적화할 때 종종 벽 두께와 직경에 집중합니다. 이 두 가지 요소는 함께 작용하여 열이 튜브를 통해 이동하는 방식과 처리 구역 전체에 온도가 고르게 퍼지는 정도를 제어합니다. 이러한 치수를 신중하게 선택하면 공정 품질이 향상되고 튜브 수명이 연장됩니다.

다양한 벽 두께에 대한 열 시간 상수 계산하기

벽 두께는 얼마나 빠른 속도로 석영 튜브 온도 변화에 반응합니다. ASTM C372 열전도도 분석에 따르면 2mm 이하의 얇은 벽은 열이 빠르게 전달되지만 15~25°C의 방사형 온도 구배를 만들 수 있습니다. 4mm 이상의 두꺼운 벽은 열 반응 속도가 40~60% 느려져 온도 안정화가 지연되고 공정 타이밍에 영향을 미칠 수 있습니다.

엔지니어는 열 반응성과 기계적 강도의 균형을 맞추기 위해 벽 두께를 2.0mm에서 3.5mm 사이로 선택하는 경우가 많습니다. 유한 요소 분석 데이터에 따르면 외경 50mm 튜브의 2.5mm 벽은 1050°C에서 ±3°C 방사형 균일성을 달성하는 반면, 더 얇은 벽은 훨씬 더 큰 편차를 보입니다. 이 최적의 범위는 빠른 열 순환과 지속적인 고온 작동을 모두 지원하므로 대부분의 용광로 애플리케이션에 적합합니다.

요약:

• 더 얇은 벽(2mm 미만): 빠른 열 전달, 더 큰 온도 구배

• 최적의 두께(2.0~3.5mm): 최고의 균일성, 균형 잡힌 강도

• 두꺼운 벽(>4mm): 느린 응답, 향상된 기계적 지원

엔지니어는 공정에 필요한 열 반응과 기계적 요구 사항에 따라 벽 두께를 선택해야 합니다.

직경 대 벽 두께 비율이 응력 분포에 미치는 영향

튜브 직경과 벽 두께의 비율은 가열 및 냉각 사이클 동안 응력이 분산되는 방식에 영향을 미칩니다. 직경 대 벽 두께 비율이 높은 튜브는 열 구배를 집중시켜 빠른 가열 속도에서 35~50MPa의 최대 응력을 유발할 수 있으며, ASTM C1525 테스트에서 볼 수 있듯이 최대 응력은 25MPa에 달합니다. 최대 50mm OD 튜브의 경우 벽 두께를 2.5mm로 유지하는 비율은 최대 응력을 25MPa 미만으로 유지하여 열 충격으로 인한 고장 위험을 줄입니다.

제조업체는 구조적 무결성을 유지하기 위해 직경이 큰 튜브의 경우 벽 두께를 늘릴 것을 권장합니다. 예를 들어, 직경이 80mm 이상인 튜브는 더 높은 압력 차를 지탱하고 응력을 더 고르게 분산하기 위해 3.0~3.5mm 사이의 벽을 사용하는 경우가 많습니다. 이러한 조정은 특히 까다로운 용광로 환경에서 균열을 방지하고 튜브 수명을 연장하는 데 도움이 됩니다.

엔지니어는 적절한 직경 대 벽 두께 비율을 선택하면 응력 집중을 최소화하고 튜브 신뢰성을 개선할 수 있습니다.

튜브 사이징을 통한 내부 흐름 패턴 최적화

튜브 직경은 온도 균일성에 중요한 역할을 하는 내부 대기 흐름 패턴에 직접적인 영향을 미칩니다. 직경이 40mm 미만인 튜브는 층류를 생성하여 10cm 길이당 8~12°C의 축 방향 온도 구배가 발생합니다. 직경이 80~100mm인 튜브와 같이 더 큰 튜브는 더 균일한 온도 영역을 형성하지만 일관된 온도를 유지하려면 50%의 더 높은 가열 전력이 필요합니다.

엔지니어는 종종 시료 크기와 원하는 흐름 특성에 맞춰 튜브 직경을 조정합니다. 소규모 실험실 애플리케이션의 경우 40mm 직경이 정밀한 제어를 지원하는 반면, 생산 규모의 공정에서는 80mm 이상의 튜브가 균일한 가열 영역을 확장하는 데 도움이 됩니다. 튜브 크기를 조정하면 대류 혼합 및 온도 안정성을 더 잘 관리할 수 있습니다.

요약:

• 작은 직경(40mm 미만): 층류, 높은 축 방향 기울기

• 대구경(80-100mm): 균일한 구역, 증가하는 전력 수요

• 지름 선택: 샘플 크기 및 프로세스 요구 사항과 일치

적절한 튜브 사이징은 최적의 흐름 패턴을 보장하고 석영 튜브 치수의 용광로 열 균일성을 향상시킵니다.

어떤 길이 대 직경 비율이 공정 영역의 안정성을 보장할까요?

엔지니어는 석영 튜브 용광로에서 안정적인 온도 영역을 유지하려면 적절한 길이 대 직경 비율을 선택해야 합니다. 이 비율은 튜브를 따라 열이 분배되는 방식과 처리 영역이 균일하게 유지되는 정도에 영향을 미칩니다. 올바른 치수를 선택하면 최종 효과 손실을 방지하고 실험실 및 생산 애플리케이션 모두에서 일관된 결과를 얻을 수 있습니다.

다양한 튜브 형상에 대한 최종 효과 열 손실 계산하기

최종 효과 열 손실은 튜브가 가열 구역을 넘어 확장될 때 발생하며, 이로 인해 끝단 근처에서 온도가 떨어집니다. 이러한 손실은 직경, 벽 두께 및 길이를 포함한 튜브 형상에 따라 달라집니다. 데이터에 따르면 길이 대 직경 비율이 10:1 미만인 튜브는 30°C 이상의 축 방향 온도 구배를 경험할 수 있는 반면, 15:1에서 25:1 사이의 비율은 처리 영역을 안정적이고 균일하게 유지합니다.

엔지니어는 시료 크기와 가열 영역 요구 사항에 따라 표준 석영 튜브 크기를 선택하는 경우가 많습니다. 예를 들어, 실험실 용광로에서는 일반적으로 직경 25mm~60mm, 길이 500mm~1500mm의 튜브를 사용합니다. 생산 용광로에서는 더 큰 시료와 확장된 가열 구역을 수용하기 위해 더 큰 직경과 더 긴 튜브가 필요할 수 있습니다.

요약 표는 튜브 형상이 최종 효과 손실에 미치는 영향을 강조합니다:

대기 유속이 최적의 길이 요구 사항을 수정하는 방법

튜브 내부의 대기 유량은 열이 확산되는 방식을 바꾸고 최적의 튜브 길이에 영향을 줄 수 있습니다. 특히 진공 또는 주변 압력 조건에서 200ml/min 이하와 같이 유속이 낮으면 열 충격을 최소화하고 온도를 균일하게 유지하는 데 도움이 됩니다. 유속이 높을수록 대류 혼합이 개선되어 튜브 길이를 더 짧게 하면서도 균일성을 유지할 수 있습니다.

엔지니어는 원하는 유량과 프로세스 요구 사항에 따라 튜브 길이를 조정합니다. 정적 또는 저유량 조건에서는 축 방향 기울기를 줄이기 위해 길이 대 직경 비율(20:1 ~ 28:1)이 높은 긴 튜브가 선호됩니다. 반대로 유량이 높을수록 혼합이 증가하면 온도가 균일해지므로 12:1의 낮은 비율로 더 짧은 튜브를 사용할 수 있습니다.

유량에 따라 튜브 길이를 선택할 때의 핵심 사항입니다:

• 저유량(200ml/min 미만): 더 긴 튜브를 사용하여 균일성 향상

• 높은 흐름: 혼합이 개선되어 더 짧은 튜브로도 충분할 수 있습니다.

• 진공/주변 압력: 열 충격을 방지하기 위해 유량을 200ml/min 미만으로 유지합니다.

이 가이드라인은 엔지니어가 쿼츠 튜브 치수의 용광로 열 균일성을 특정 공정 조건에 맞추는 데 도움이 됩니다.

확장된 균일한 난방을 위한 다중 구역 구성 설계

멀티 존 퍼니스 설계 독립적으로 제어되는 여러 개의 가열 구역을 사용하여 균일한 온도 영역의 길이를 확장합니다. 이 접근 방식은 단일 구역 시스템에 비해 더 긴 일정한 온도 영역을 생성하고 튜브를 따라 온도 구배를 정밀하게 제어할 수 있습니다. 다중 구역 구성은 확장된 균일 가열 또는 특정 열 프로파일이 필요한 공정에 특히 유용합니다.

엔지니어는 대규모 또는 연속 작업을 위해 다중 구역 설정을 선택하는 경우가 많습니다. 각 구역을 조정하여 최종 효과 손실을 보정할 수 있으므로 중앙 처리 영역이 엄격한 온도 허용 오차 내에서 유지되도록 할 수 있습니다. 이러한 유연성은 결정 성장부터 고급 재료 합성에 이르기까지 광범위한 응용 분야를 지원합니다.

• 다중 영역 구성의 이점:

  • 여러 개의 독립 영역: 정밀한 온도 제어 지원

  • 더 긴 균일한 영역: 최종 효과 손실 감소

  • 향상된 프로세스 유연성: 복잡한 난방 프로파일 지원

  • 다중 구역 설계는 전체 튜브 길이에 걸쳐 안정적이고 균일한 상태를 유지하는 데 도움이 됩니다.

열 응력 집중을 방지하는 치수 공차는 무엇입니까?

치수 공차는 고온 용광로에서 사용되는 석영 튜브의 구조적 무결성을 유지하는 데 중요한 역할을 합니다. 엔지니어는 조기 튜브 고장으로 이어질 수 있는 응력 집중을 방지하기 위해 정밀한 측정에 의존합니다. 튜브 형상을 세심하게 제어하면 까다로운 열 환경에서 일관된 성능을 보장하고 서비스 수명을 연장할 수 있습니다.

원심 이탈이 원주 온도 균일성에 미치는 영향

외원도는 쿼츠 튜브의 최대 직경과 최소 직경의 차이를 말합니다. 튜브가 완벽하게 둥글지 않으면 열이 튜브 둘레에 고르게 분산되지 않습니다. 이렇게 고르지 않은 분포로 인해 핫스팟이 발생하여 용광로 효율이 떨어지고 튜브 수명이 단축될 수 있습니다.

엔지니어는 캘리퍼와 마이크로미터를 사용하여 튜브를 따라 여러 지점에서 둥글지 않은 정도를 측정합니다. 일관된 진원도는 균일한 발광 및 가열 패턴을 유지하는 데 도움이 됩니다. 진원도가 좋지 않으면 가열이 일관되지 않아 민감한 공정에서 예측할 수 없는 결과를 초래할 수 있습니다.

• 둥글지 않음에 대한 핵심 사항

  • 둥글지 않은 튜브는 고르지 않은 열 분포와 핫스팟을 만듭니다.

  • 원형도가 감소하면 용광로 효율과 튜브 수명이 감소합니다.

  • 균일한 진원도는 일관된 가열 및 공정 안정성을 지원합니다.

열충격 고장에 대한 벽 두께 편심도 영향

벽 두께 편심은 튜브 벽의 가장 두꺼운 부분과 가장 얇은 부분 사이의 변화를 설명합니다. 편심도가 높으면 급격한 온도 변화 시 기계적 응력이 집중됩니다. 0.1mm와 같이 벽 두께가 균일한 튜브는 열충격에 견디고 주기적인 하중에도 구조적 무결성을 유지합니다.

엔지니어는 초음파 게이지를 사용하여 여러 위치에서 벽 두께를 확인합니다. 최대값과 최소값을 기록한 다음 그 차이를 공칭 두께의 백분율로 계산합니다. 편심이 낮은 튜브는 특히 1200°C에 이르는 환경에서 고장이 적고 수명이 더 길어집니다.

엄격한 벽 두께 공차를 유지하면 균열을 방지하고 고온 용광로에서 안정적인 작동을 보장할 수 있습니다.

차원 일관성을 위한 통계적 프로세스 제어 요구 사항

통계적 공정 제어(SPC)를 통해 석영 튜브 치수가 생산 전반에 걸쳐 일관되게 유지되도록 보장합니다. 엔지니어는 각 배치에서 튜브의 하위 집합을 검사하기 위해 샘플링 계획을 구현합니다. 예를 들어 5,000개의 부품을 대량으로 생산하려면 샘플 크기가 50개의 튜브가 필요하고, 100,000개의 부품을 대량으로 생산하려면 74개의 샘플이 필요합니다.

품질 관리 팀은 원자재를 검사하고 생산 단계를 모니터링하며 포장 전에 최종 점검을 수행합니다. SPC를 통해 제조업체는 편차를 조기에 발견하고 높은 표준을 유지할 수 있습니다. 샘플이 사양을 충족하면 엔지니어는 전체 배치가 안정적으로 작동할 것이라는 확신을 갖게 됩니다.

• SPC 프로토콜 요약:

  • QC 샘플링은 여러 생산 단계에서 이루어집니다.

  • 원자재 검사를 통해 초기 결함을 방지합니다.

  • 최종 검사를 통해 튜브가 치수 공차를 충족하는지 확인합니다.

SPC를 신중하게 적용하면 석영 튜브 치수의 용광로 열 균일성을 지원하고 튜브 수명을 연장할 수 있습니다.

일반적인 용광로 구성과 일치하는 표준 튜브 크기는 무엇인가요?

엔지니어는 실험실 및 생산 용광로의 요구 사항에 맞게 표준 석영 튜브 크기를 선택합니다. 이러한 크기는 시료 용량, 가열 구역 설계 및 전반적인 공정 효율에 영향을 미칩니다. 직경과 길이가 용광로 구성과 어떻게 관련되는지 이해하면 석영 튜브 치수의 용광로 열 균일성을 최적화하는 데 도움이 됩니다.

다양한 시료 처리 스케일을 위한 표준 직경 범위

석영 튜브 직경은 다양한 시료 크기와 용광로 설계를 수용하기 위해 매우 다양합니다. 소규모 실험실 공정에서는 외경이 6.4mm~25.4mm인 튜브를 사용하는 경우가 많지만, 생산 규모에서는 최대 254mm의 대형 튜브가 필요합니다. 직경의 선택은 시료 부피뿐만 아니라 필요한 가열 전력과 온도 분포의 균일성에도 영향을 미칩니다.

다음 표는 다양한 처리 규모에 사용되는 석영 튜브의 일반적인 직경 범위를 보여줍니다. 직경이 클수록 더 많은 시료 처리량과 더 균일한 가열을 지원하지만, 더 많은 에너지 투입이 필요합니다. 엔지니어는 특정 응용 분야에 맞는 튜브 크기를 선택할 때 이러한 요소의 균형을 맞춰야 합니다.

요점

• 작은 직경(6.4-25.4 mm): 실험실 샘플 및 정밀한 제어에 이상적입니다.

• 중간 직경(38.1-76.2mm): 연구 및 파일럿 규모의 배치에 적합합니다.

• 대구경(102-254mm): 생산 규모의 처리 및 균일한 가열을 지원합니다.

올바른 직경을 선택하면 퍼니스의 효율적인 작동을 보장하고 샘플 처리 규모에 맞출 수 있습니다.

튜브 길이 선택이 용광로 가열 구역 설계와 일치하는 방법

튜브 길이는 용광로 내에서 열 균일성을 달성하는 데 중요한 역할을 합니다. 균일한 길이란 온도가 일정하게 유지되는 튜브의 구간을 말하며, 이는 안정적인 가공에 필수적입니다. 엔지니어는 단열 플러그를 사용하고 가열 영역의 수를 늘려 이 균일한 영역을 확장합니다.

가열 구역의 구성은 튜브 전체의 균일성에 직접적인 영향을 미칩니다. 가열 영역이 많을수록 온도 구배를 더 잘 제어할 수 있으며, 단열 플러그는 최종 효과 손실을 최소화하는 데 도움이 됩니다. 이러한 설계 선택을 통해 엔지니어는 각 용광로의 특정 요구 사항에 맞게 튜브 길이를 조정할 수 있습니다.

• 균일한 길이는 온도 일관성이 가장 높은 영역을 정의합니다.

• 절연 플러그는 균일한 영역을 확장하고 튜브 끝의 열 손실을 줄입니다.

• 가열 영역을 늘리면 튜브 전체의 열 균일성이 향상됩니다.

엔지니어는 튜브 길이를 가열 영역 설계와 일치시킴으로써 공정 안정성을 극대화하고 일관된 결과를 보장합니다.

표준 및 맞춤형 튜브 치수의 비용-편익 분석

표준 및 맞춤형 석영 튜브 치수 중에서 선택하려면 비용, 리드 타임 및 성능 이점을 고려해야 합니다. 표준 치수는 빠른 가용성과 대부분의 용광로 설계와 호환성을 제공합니다. 맞춤형 치수는 고유한 애플리케이션을 위한 맞춤형 솔루션을 제공하지만 비용이 더 많이 들고 배송 시간이 더 오래 걸리는 경우가 많습니다.

요약 표에는 표준 튜브와 맞춤형 튜브 옵션 간의 주요 장단점이 나와 있습니다. 표준 튜브는 조달 복잡성을 줄이고 상호 호환성을 지원하는 반면, 맞춤형 튜브는 특수 공정에 맞게 시료 용량과 열 균일성을 최적화합니다.

엔지니어는 이러한 요소를 평가하여 용광로 구성 및 공정 목표에 가장 적합한 튜브 치수를 선택합니다.

엔지니어는 튜브 치수를 어떻게 측정하고 확인해야 할까요?

엔지니어는 석영 튜브가 엄격한 치수 표준을 충족하는지 확인하기 위해 정밀한 측정 기술을 사용해야 합니다. 정확한 검증은 열 스트레스를 방지하고 장기적인 용광로 성능을 지원합니다. 신뢰할 수 있는 측정 및 샘플링 프로토콜은 모든 배치에서 제품 품질을 유지하는 데 도움이 됩니다.

초음파 벽 두께 측정 기술 및 정확도

초음파 두께 측정기는 비파괴 방식으로 석영 튜브 벽 두께를 높은 정확도로 측정할 수 있는 방법을 제공합니다. 이 장치는 튜브 벽을 통해 음파를 보내고 에코가 돌아오는 데 걸리는 시간을 기준으로 두께를 계산합니다. 엔지니어는 종종 다음과 같은 게이지를 선택합니다. DeFelsko UTG-C 또는 UTG-M를 통해 다양한 재료와 애플리케이션에 특화된 프로브 유형을 제공합니다.

게이지와 트랜스듀서의 선택은 튜브의 재질, 두께 범위 및 필요한 정밀도에 따라 달라집니다. 석영 튜브의 경우, 특히 얇은 벽을 측정하거나 작은 변화를 감지할 때 지연 라인 또는 침수 트랜스듀서가 최상의 결과를 제공합니다. 초음파 게이지는 반복적인 용광로 주기 동안 튜브 무결성을 유지하는 데 필수적인 마모와 부식을 모니터링할 수도 있습니다.

초음파 측정의 핵심 포인트:

• 초음파 측정기는 유리, 세라믹, 금속에 사용할 수 있습니다.

• 특수 프로브는 가늘거나 비금속 튜브의 정확도를 향상시킵니다.

• 정기적인 모니터링을 통해 마모를 감지하고 일정한 벽 두께를 보장합니다.

초음파 측정은 엔지니어가 모든 튜브가 필요한 사양을 충족하는지 확인하여 안전과 공정 신뢰성을 모두 지원합니다.

차원 검증을 위한 통계적 샘플링 계획

통계적 샘플링 계획은 엔지니어가 모든 부품을 일일이 검사하지 않고도 튜브 치수를 확인할 수 있도록 안내합니다. 이러한 계획은 다음을 정의합니다. 허용 품질 수준(AQL) 및 로트 허용 불량률(LTPD)를 통해 품질 기준에 부합하지 않는 로트를 식별하고 거부할 수 있습니다. 카메라와 센서를 사용하는 자동화된 검사 시스템은 사양 한계를 벗어난 튜브에 플래그를 지정하여 객관적이고 반복 가능한 결과를 제공합니다.

샘플링 계획은 데이터를 사용하여 각 배치에서 검사할 튜브 수를 결정합니다. 예를 들어 5,000개의 튜브 배치에는 50개의 샘플이 필요하고, 더 큰 로트에는 더 많은 샘플이 필요할 수 있습니다. 자동화된 시스템은 결함을 신속하게 감지하고 규정을 준수하는 튜브만 고객에게 전달함으로써 신뢰성을 향상시킵니다. 이러한 접근 방식은 인적 오류를 줄이고 검사 프로세스의 속도를 높입니다.

통계적 샘플링과 자동화된 검사를 통해 엔지니어는 높은 표준을 유지하고 용광로 애플리케이션에 신뢰할 수 있는 석영 튜브를 제공할 수 있습니다.

엔지니어는 열 성능, 기계적 강도 및 응용 분야 요구 사항의 균형을 맞춰 최적의 석영 튜브 치수 용광로 열 균일성을 달성합니다. 다음 표는 벽 두께가 기계적 강도와 열충격 저항에 어떤 영향을 미치는지 보여줍니다:

주요 권장 사항은 다음과 같습니다:

• 고순도 석영으로 내구성과 내열성을 높였습니다.

• 더 얇은 벽은 수천 번의 온도 사이클을 견뎌냅니다.

• 엔지니어는 안전을 위해 튜브 속성을 프로세스 조건과 일치시켜야 합니다.

안정적인 성능을 보장하려면 다음 프로토콜을 따르세요:

1. 엄격한 자료 관리를 위해 순도를 확인합니다.

2. 튜브 치수를 애플리케이션 요구 사항에 맞게 조정합니다.

3. 규정 준수를 위해 제조업체 사양을 확인합니다.

자주 묻는 질문

석영관 용광로에서 최고의 열 균일성을 제공하는 벽 두께는 무엇입니까?

엔지니어는 2.0mm에서 3.5mm 사이의 벽 두께를 권장합니다. 이 범위의 튜브는 유한 요소 분석 및 ASTM C372 데이터를 기반으로 1050°C에서 ±3°C의 방사형 온도 균일성을 달성합니다.

튜브 직경은 가열 전력 요구 사항에 어떤 영향을 미칩니까?

• 80~100mm 직경의 튜브는 40mm 튜브보다 50% 더 많은 가열 전력이 필요합니다.

• 직경이 클수록 온도 영역이 더 균일해지지만 에너지 소비가 증가합니다.

최종 효과 손실을 최소화하는 길이 대 직경 비율은 얼마입니까?

15:1 ~ 25:1 비율의 튜브는 안정적인 처리 영역을 유지합니다.

쿼츠 튜브에 엄격한 치수 공차가 중요한 이유는 무엇인가요?

엄격한 공차(직경 ±0.1mm, 벽면 ±0.15mm)로 응력 집중을 방지합니다. 데이터에 따르면 이러한 허용 오차를 가진 튜브는 더 넓은 허용 오차를 가진 튜브보다 68% 더 오래 지속됩니다.

엔지니어는 쿼츠 튜브 치수를 어떻게 확인하나요?

엔지니어는 마이크로미터, 캘리퍼, 초음파 게이지를 사용합니다. 정확성과 일관성을 위해 ISO 10110 표준에 따라 10개의 축 방향 위치와 4개의 원주 방향 지점에서 측정합니다.