Fabrication des tubes de quartz La clarté des UV dépend du choix du procédé, de la pureté du matériau et des dimensions du tube. Les méthodes de fusion électrique permettent d'obtenir les taux de transmission UV les plus élevés, en particulier dans les longueurs d'onde des UV profonds, en raison de la faible teneur en hydroxyle et de la grande pureté de la silice synthétique. Les facteurs suivants influencent la transmission des UV :
Le processus de préparation détermine la quantité de lumière UV qui passe à travers le tube.
La pureté du matériau permet d'obtenir des taux de transmission constants.
L'épaisseur et la taille du tube modifient la quantité d'UV atteignant la cible.
Fonctionnalité | Description |
|---|---|
Matériau de base | Quartz synthétique, SiO₂ ≥ 99.99%, faible teneur en hydroxyle |
Longueur d'onde de coupure | Les UV inférieurs à 280 nm sont souvent bloqués dans les tubes standard |
Transmittance | ≥90% pour le visible, ≥85% pour l'infrarouge |
Principaux enseignements
Les méthodes de fusion électrique offrent la meilleure clarté UV en raison de la faible teneur en hydroxyle et de la grande pureté.
La silice synthétique utilisée comme matière première garantit une meilleure transmission des UV que le quartz naturel, ce qui la rend idéale pour les applications sensibles.
Les traitements de surface tels que le polissage mécanique et les revêtements antireflets améliorent considérablement la transmission des UV.
Le choix de la bonne méthode de fabrication dépend de l'application UV spécifique et de la clarté requise.
Un contrôle régulier de la qualité, y compris des tests spectrophotométriques, est essentiel pour garantir une performance UV constante.
En quoi les procédés de fusion électrique et de fusion à la flamme diffèrent-ils en termes de performance UV ?
Les méthodes de fabrication des tubes de quartz jouent un rôle crucial dans la détermination de la clarté et des taux de transmission des UV. La fusion électrique et la fusion à la flamme sont deux processus primaires, chacun ayant des impacts chimiques et physiques uniques sur les éléments suivants tube de quartz performance. Comprendre leurs différences aide les utilisateurs à choisir la meilleure méthode pour leurs besoins spécifiques en matière d'applications UV.
Principes fondamentaux de la chimie des procédés affectant l'incorporation d'OH
Le processus chimique qui sous-tend la fusion électrique et la fusion à la flamme influe directement sur la quantité de les groupes hydroxyles (OH) dans des tubes de quartz. La fusion électrique utilise un chauffage résistif dans un vide ou une atmosphère inerte, ce qui minimise l'incorporation d'hydrogène et maintient les niveaux d'OH à un faible niveau. La fusion par flamme s'appuie sur une flamme oxyhydrogène, qui introduit de la vapeur d'eau et augmente la teneur en OH dans la structure du quartz.
Une plus faible teneur en OH dans les tubes à fusion électrique entraîne une plus grande transmission des UV, en particulier dans les longueurs d'onde des UV profonds. Les tubes à fusion par flamme, dont la teneur en OH est plus élevée, présentent une transmission réduite dans la même gamme. La différence de teneur en OH résulte de la présence ou de l'absence de vapeur d'eau au cours de la fabrication.
Le tableau suivant résume la teneur typique en OH trouvée dans les tubes de quartz produits par chaque méthode, soulignant l'impact direct de la chimie du processus sur la clarté des UV :
Méthode de production | Teneur en OH (ppm) |
|---|---|
Fusion électrique | 150 |
Fusion de flammes | 180 - 250 |
Compromis de performance entre les méthodes de fusion en fonction de la longueur d'onde
Les tubes à fusion électrique excellent dans les applications UV profondes en raison de leur faible teneur en OH. Ces tubes maintiennent des taux de transmission supérieurs à 82% à 200 nm, ce qui les rend idéaux pour des tâches telles que la cristallographie des protéines et la microscopie à fluorescence UV. Les tubes à fusion par flamme, bien que plus économiques, sont plus performants dans le proche infrarouge et offrent une transmission adéquate pour les longueurs d'onde supérieures à 250 nm.
Les utilisateurs doivent tenir compte de la longueur d'onde de travail lorsqu'ils choisissent une méthode de fabrication. Pour les applications inférieures à 220 nm, la fusion électrique offre une clarté et un rapport signal/bruit supérieurs. Pour les travaux de laboratoire généraux au-dessus de 250 nm, la fusion à la flamme offre des performances similaires à un coût inférieur.
Pour aider à clarifier ces compromis, voici un résumé à puces des points clés :
La fusion électrique permet une transmission ≥82% à 200 nm.
La fusion à la flamme atteint ≥75% à 200 nm, mais excelle dans l'infrarouge.
Choisissez la fusion électrique pour les UV profonds ; choisissez la fusion à la flamme pour les UV-A et les applications visibles.
Comparaison des coûts de fabrication et de la constance de la qualité
Les coûts de fabrication et la constance de la qualité diffèrent considérablement entre les procédés de fusion électrique et de fusion à la flamme. La fusion électrique nécessite des équipements de pointe et des environnements contrôlés, ce qui entraîne des coûts de production plus élevés mais une pureté exceptionnelle d'un lot à l'autre. La fusion à la flamme utilise des installations plus simples, ce qui réduit les coûts et la rend accessible aux applications UV standard.
La fusion électrique permet d'obtenir une pureté constante ≥99,98%, avec une variation minimale entre les lots. La fusion à la flamme, bien que rentable, présente des variations de pureté légèrement plus importantes en raison de conditions de traitement moins contrôlées. Cette constance a un impact sur la fiabilité de la fabrication des tubes de quartz et sur la clarté des UV pour les applications exigeantes.
Le tableau ci-dessous met en évidence la relation entre la méthode de fabrication, le coût et la constance de la qualité :
Méthode | Coût | Pureté Cohérence |
|---|---|---|
Fusion électrique | Plus élevé | ≥99.98% |
Fusion de flammes | Plus bas | ±0,021 variation TTP3T |
Quel est le rôle des matières premières de la silice synthétique dans la qualité optique des UV ?
La charge de silice synthétique fixe la norme pour la qualité optique UV dans la fabrication des tubes de quartz. La pureté et l'homogénéité de la matière première influencent directement les taux de transmission et minimisent les pertes d'absorption. Les fabricants doivent tenir compte à la fois de la source et de la technique de traitement pour obtenir une clarté UV optimale dans la fabrication des tubes de quartz.
Comparaison de la pureté des matières premières synthétiques et naturelles
La silice synthétique contient moins d'impuretés que le quartz naturel, ce qui se traduit par une meilleure transmission des UV. Les fabricants produisent de la silice synthétique en oxydant du tétrachlorure de silicium dans un environnement contrôlé, ce qui permet d'atteindre des niveaux de pureté d'au moins 99,99% SiO₂. Le quartz naturel, formé sur de longues périodes dans la terre, conserve souvent des impuretés métalliques, même après purification.
La différence de pureté entraîne des écarts de performance importants. Le verre de quartz synthétique transmet plus de 80% de lumière UV profonde, alors que le quartz naturel peut perdre sa transmission en raison de contaminants résiduels. La structure homogène de la silice synthétique réduit encore l'absorption et la diffusion, ce qui en fait le choix privilégié pour les applications UV exigeantes.
Le tableau suivant résume les principales différences en matière de pureté et de transmission :
Type de matière première | Pureté (SiO₂) | Impuretés métalliques (ppm) | Transmission UV à 200 nm |
|---|---|---|---|
Synthétique | ≥99.99% | <10 | >80% |
Naturel | 99.98% | 50-200 | <70% |
Profils d'impuretés et corrélation de la transmission UV
Les profils d'impuretés dans les tubes de quartz affectent directement la transmission des UV. Les éléments métalliques tels que le fer et l'aluminium absorbent la lumière UV, ce qui réduit la clarté et l'efficacité. La silice synthétique minimise ces impuretés, ce qui permet d'obtenir des performances constantes dans les applications sensibles aux UV.
Les fabricants s'appuient sur l'analyse des impuretés pour prévoir les taux de transmission. Les données montrent que les tubes contenant moins de 10 ppm d'impuretés métalliques totales conservent une transmission élevée, tandis que ceux qui présentent des niveaux d'impuretés plus élevés subissent une perte allant jusqu'à 12% aux longueurs d'onde des UV profonds. Cette corrélation guide la sélection des matières premières pour les applications exigeant une clarté maximale.
Pour mettre en évidence les principaux points, voici un résumé :
Les faibles niveaux d'impureté garantissent une transmission supérieure des UV.
La silice synthétique offre des résultats plus cohérents que le quartz naturel.
L'analyse des impuretés aide les fabricants à optimiser la performance des tubes.
Analyse coûts-avantages pour la sélection des matières premières
Le coût joue un rôle majeur dans la sélection des matières premières pour la fabrication de tubes de quartz à clarté UV. La silice synthétique coûte 25-35% de plus que le quartz naturel en raison du traitement avancé et du contrôle de la pureté. Toutefois, l'amélioration de la transmission et la réduction des pertes d'absorption justifient souvent l'investissement pour les applications UV profondes.
Les fabricants doivent trouver un équilibre entre les contraintes budgétaires et les besoins de performance. Pour les longueurs d'onde supérieures à 250 nm, le quartz naturel offre une clarté adéquate à un prix inférieur. Lorsque les applications exigent une transmission maximale en dessous de 220 nm, la silice synthétique devient le choix le plus rentable malgré son prix élevé.
Le tableau ci-dessous présente le rapport coût-bénéfice :
Matières premières | Coût relatif | Utilisation recommandée |
|---|---|---|
Synthétique | Haut | UV profond, tâches à haute sensibilité |
Naturel | Faible | UV générale, demandes de budget |
Pourquoi les techniques d'étirage continu et de moulage par rotation affectent-elles l'uniformité optique ?
Les fabricants utilisent des techniques d'étirage continu et de moulage par rotation pour façonner les tubes de quartz destinés aux applications UV. Chaque méthode affecte l'uniformité optique et la précision dimensionnelle du tube. Comprendre ces différences aide les utilisateurs à sélectionner le tube qui convient à leurs besoins spécifiques.
Effets du processus de fabrication sur la tolérance dimensionnelle
La fabrication par étirage continu permet de produire des tubes de quartz avec des tolérances dimensionnelles serrées. Cette méthode permet de contrôler le flux de quartz fondu à travers des matrices de précision, ce qui se traduit par une variation de l'épaisseur de la paroi de seulement ±0,05 mm. Le rotomoulage, qui forme des tubes en faisant tourner des préformes, entraîne souvent des variations d'épaisseur plus importantes, atteignant parfois ±0,15 mm.
La tolérance dimensionnelle a une incidence sur la quantité de lumière UV qui passe à travers le tube. Les tubes dont l'épaisseur de paroi est constante permettent des taux de transmission prévisibles, ce qui est important pour des mesures précises en spectroscopie. Les tubes à étirage continu conservent également une tolérance de rapport noyau/cladding de ±1,5%, ce qui favorise les applications de fibres spécialisées.
Le tableau suivant met en évidence les principales différences en matière de tolérance dimensionnelle et leurs effets :
Méthode de fabrication | Tolérance sur l'épaisseur de la paroi | Impact sur la transmission des UV |
|---|---|---|
Tirage continu | ±0,05 mm | Cohérent, prévisible |
Moulage par rotation | ±0,15 mm | Variable, moins fiable |
Exigences en matière d'homogénéité optique pour la spectroscopie de précision
Homogénéité optique garantit que les tubes de quartz transmettent la lumière UV de manière uniforme sur toute leur longueur. La fabrication en continu permet d'obtenir une variation de l'indice de réfraction inférieure à 0,0003, ce qui est essentiel pour maintenir une dispersion constante du signal en spectroscopie. Le moulage par rotation peut introduire des stries et des changements d'indice localisés, ce qui réduit la clarté optique.
La spectroscopie de précision repose sur des tubes aux propriétés optiques uniformes. Un indice de réfraction incohérent peut entraîner des erreurs de mesure et réduire la fiabilité des résultats. Des procédures améliorées de contrôle de la qualité dans la fabrication en continu permettent aux préformes de répondre aux spécifications des fibres, voire de les dépasser.
Pour résumer les principaux points, on peut utiliser la liste à puces suivante :
Le tirage continu permet d'obtenir une homogénéité optique supérieure.
La faible variation de l'indice de réfraction permet une spectroscopie précise.
Le contrôle de la qualité garantit que les tubes répondent à des normes optiques strictes.
Critères de sélection des méthodes de fabrication basées sur les applications
Le choix de la bonne méthode de fabrication dépend des exigences de l'application. Les tubes à étirage continu conviennent mieux à la spectroscopie UV de précision, où l'uniformité dimensionnelle et optique est essentielle. Le rotomoulage convient aux tubes de grand diamètre utilisés dans le traitement à haute température, où la précision optique est moins importante.
Les utilisateurs doivent adapter la méthode de fabrication du tube à leurs besoins de performance et à leur budget. Pour les applications exigeant des tolérances serrées et une grande clarté aux UV, l'étirage continu offre les meilleurs résultats. Le rotomoulage constitue une solution rentable pour les utilisations moins exigeantes.
Le tableau suivant présente les principaux critères de sélection :
Type d'application | Méthode recommandée | Raison |
|---|---|---|
Spectroscopie de précision | Tirage continu | Uniformité et précision |
Traitement des grands diamètres | Moulage par rotation | Flexibilité des coûts et des dimensions |
Quelles sont les technologies de traitement de surface qui améliorent la transmission des UV ?
Les traitements de surface jouent un rôle essentiel dans l'optimisation de la transmission des UV à travers les tubes de quartz. Les fabricants utilisent des méthodes avancées de polissage et de revêtement pour réduire la dispersion et améliorer la clarté. Le choix de la bonne technologie de surface garantit que la clarté des UV dans la fabrication des tubes de quartz répond aux exigences des applications de haute performance.
Impact de l'état de surface sur la diffusion et la transmission des UV
L'état de surface détermine la quantité de lumière UV qui passe à travers un tube de quartz sans se disperser. Les méthodes de polissage, telles que le polissage au feu et le meulage mécanique, éliminent les aspérités microscopiques qui peuvent entraîner la dispersion de la lumière et réduire la transmission. Les données de TOQUARTZ montrent que le polissage mécanique de précision selon une spécification de 20-10 scratch-dig peut améliorer la transmission à 200 nm de 4-6% par rapport aux surfaces non traitées.
Les fabricants choisissent souvent le polissage mécanique pour les applications UV exigeantes parce qu'il minimise la contamination et maintient la précision des dimensions. Le polissage au feu peut créer une finition lisse mais peut introduire une contamination de surface s'il n'est pas soigneusement contrôlé. La gravure à l'acide est parfois utilisée pour nettoyer davantage la surface, mais elle doit être mise en balance avec le risque d'altération des dimensions du tube.
Pour résumer les principaux points, il convient de prendre en compte les facteurs clés suivants :
Les surfaces polies réduisent la diffusion des UV et améliorent la transmission.
Le polissage mécanique offre le meilleur équilibre entre clarté et précision.
La contamination de surface peut réduire les taux de transmission.
Technologies de revêtement antireflet pour les longueurs d'onde UV
Antireflet (AR) améliorent la transmission des UV en minimisant les pertes par réflexion à la surface du tube de quartz. Les fabricants appliquent des revêtements AR par évaporation assistée par ions ou par pulvérisation magnétron, ce qui peut faire passer la transmission de 92% à plus de 99% par surface. Ces revêtements sont particulièrement utiles pour les systèmes optiques qui exigent une efficacité maximale des photons.
La durabilité est un facteur essentiel lors de la sélection des revêtements AR pour les applications UV. Les revêtements multicouches optimisés pour des plages d'UV spécifiques, telles que 200-400 nm, conservent des performances élevées après une utilisation intensive. Toutefois, les revêtements AR augmentent le prix du tube, de sorte que les utilisateurs doivent évaluer les avantages par rapport au coût de leur application.
Le tableau suivant met en évidence l'impact des revêtements AR sur les performances et les coûts :
Type de revêtement | Gain de transmission | Durabilité | Augmentation des coûts |
|---|---|---|---|
Couche unique | 4-6% | Modéré | 40% |
Multicouche | 6-8% | Haut | 80% |
Analyse coût-performance des méthodes d'amélioration des surfaces
L'analyse coût-performance aide les utilisateurs à choisir les traitements de surface les mieux adaptés à leurs besoins. Le polissage de précision et les revêtements AR améliorent considérablement la transmission, mais leur coût varie en fonction des exigences de l'application. Pour les tâches UV exigeantes, l'investissement dans les améliorations de surface se traduit souvent par une valeur à long terme et une précision de mesure améliorée.
Les applications UV générales peuvent ne pas nécessiter de traitements coûteux, car les finitions standard offrent une clarté suffisante. Les fabricants recommandent d'adapter le niveau d'amélioration à la sensibilité et à la gamme de longueurs d'onde de l'utilisation prévue. Les données montrent que le polissage de précision améliore la transmission jusqu'à 7%, tandis que les revêtements AR ajoutent 6-8%, ce qui les rend idéaux pour les systèmes à haute sensibilité.
Voici les principales considérations à prendre en compte dans les décisions relatives au rapport coût/performance :
Les applications UV exigeantes justifient des investissements plus importants dans les traitements de surface.
Les tâches générales liées aux UV peuvent utiliser des finitions standard pour réduire les coûts.
Les améliorations apportées à la transmission permettent d'améliorer la précision des mesures.
Conseil : Demandez toujours aux fournisseurs de procéder à des tests spectrophotométriques, à des contrôles dimensionnels et à des analyses d'impuretés. La vérification des données de transmission réelles aux longueurs d'onde appropriées garantit une qualité constante et des performances optimales.
Comment les fabricants peuvent-ils valider la clarté des UV par le biais du contrôle de la qualité de la production ?
Les fabricants doivent valider la clarté des UV à chaque étape de la production des tubes de quartz pour garantir des performances fiables dans des applications exigeantes. Un contrôle de qualité efficace associe des mesures précises, une surveillance stricte des processus et des cadres de décision clairs. En suivant les meilleures pratiques, les fabricants peuvent fournir des tubes de quartz qui répondent aux normes les plus élevées en matière de transmission et d'uniformité des UV.
Protocoles d'essais spectrophotométriques pour le suivi de la production
Les tests spectrophotométriques constituent la base du contrôle de la clarté des UV dans la fabrication des tubes de quartz. Cette méthode mesure la quantité de lumière UV qui traverse le tube à des longueurs d'onde spécifiques, révélant toute perte causée par des impuretés ou des défauts de surface. Les fabricants s'appuient sur ces résultats pour confirmer que chaque lot répond aux normes de transmission requises.
Les opérateurs préparent soigneusement les échantillons afin d'éviter toute contamination et de garantir la précision des mesures. Ils normalisent régulièrement les spectrophotomètres, ce qui réduit les erreurs de dérive et maintient la précision des mesures. Des conditions de fonctionnement stables, telles qu'une température et une humidité contrôlées, améliorent encore la fiabilité et la répétabilité des résultats. Les données de plus de 28 000 mesures de contrôle de la qualité montrent que la surveillance spectrophotométrique en temps réel augmente le rendement du premier passage à 98,5%, contre 85% pour l'échantillonnage périodique des lots.
Pour aider les fabricants à obtenir des résultats cohérents, il convient de prendre en compte les meilleures pratiques suivantes :
Préparer correctement les échantillons pour éviter toute contamination.
Normaliser régulièrement les appareils pour obtenir des relevés précis.
Maintenir une température et une humidité stables pendant les essais.
Les fabricants utilisent également un cadre décisionnel pour sélectionner la méthode de production appropriée en fonction des besoins de l'application. Ce cadre prend en compte la longueur d'onde, la pureté, la précision dimensionnelle et le budget. Par exemple, la fusion électrique avec des matières premières synthétiques convient aux applications UV profondes inférieures à 220 nm, tandis que la fusion à la flamme avec des matières premières naturelles convient aux tâches UV standard supérieures à 250 nm.
Le tableau suivant résume les principaux éléments de performance que les fabricants contrôlent lors des tests spectrophotométriques, en soulignant leur impact sur la clarté UV des tubes de quartz :
Point de performance | Description |
|---|---|
Précision de la longueur d'onde | Mesure à quel point le pic détecté correspond à la valeur réelle. |
Lumière parasite | Il s'agit d'une lumière indésirable qui peut fausser les mesures. |
Répétabilité de la longueur d'onde | Évalue la cohérence entre plusieurs tests. |
Stabilité de base | Évalue la stabilité du signal de base. |
Précision photométrique | Détermine la précision des mesures d'absorbance. |
Planéité de base | Vérifie la planéité du signal de base pour des lectures précises. |
Répétabilité photométrique | Teste la cohérence des mesures d'absorbance d'un essai à l'autre. |
Niveau sonore | Mesure la quantité de bruit dans le signal. |
Résolution | Évalue la capacité à distinguer des longueurs d'onde très proches les unes des autres. |
Les fabricants devraient toujours demander à leurs fournisseurs les données de transmission réelles aux longueurs d'onde pertinentes. Cette pratique garantit que les tubes de quartz fonctionneront comme prévu dans l'application envisagée. En vérifiant la qualité des fournisseurs et en exigeant des données de mesure réelles, les utilisateurs peuvent choisir en toute confiance la méthode la plus rentable qui répond à leurs exigences en matière de fabrication de tubes de quartz à clarté UV.
Les méthodes de fabrication et les améliorations des tubes de quartz offrent chacune des avantages uniques pour la clarté des UV. L'alignement du processus, de la matière première et du traitement de surface sur les besoins de l'application en matière de longueur d'onde et de pureté permet d'obtenir des résultats optimaux. Le tableau ci-dessous indique les méthodes qui répondent aux exigences spécifiques en matière de clarté UV :
Méthode | Caractéristiques principales | Aptitude à la clarté UV |
|---|---|---|
Fusion électrique | Faible teneur en OH, grande durabilité | Applications UV à haute température |
Fusion de flammes | Faible teneur en bulles | Gravure au plasma et applications UV générales |
Matières premières synthétiques | La plus grande pureté | Applications UV extrêmes, lampes excimères |
La fusion électrique fonctionne bien pour les températures élevées et les utilisations durables sous UV.
La fusion à la flamme offre une excellente clarté là où une faible teneur en bulles est importante.
Les matières premières synthétiques offrent les meilleurs résultats pour les besoins en UV extrêmes.
Pour obtenir les meilleures performances, les utilisateurs doivent toujours demander des données de transmission réelles aux longueurs d'onde qu'ils visent et choisir la méthode la plus rentable qui réponde à leurs besoins.
FAQ
Quels sont les facteurs qui influencent le plus la clarté des UV dans la fabrication des tubes de quartz ?
La clarté UV des tubes de quartz dépend de la méthode de fabrication, de la pureté de la matière première et du traitement de surface.
Fusion électrique réduit la teneur en hydroxyle.
Silice synthétique réduit les impuretés métalliques.
Polissage de précision améliore la transmission.
Les données montrent que les tubes à fusion électrique atteignent une transmission ≥82% à 200 nm.
Quelle est la différence entre le quartz synthétique et le quartz naturel ?
Le quartz synthétique contient moins d'impuretés que le quartz naturel.
Les fabricants utilisent l'oxydation en phase vapeur pour la silice synthétique, ce qui permet d'obtenir une pureté ≥99,99%.
Le quartz naturel contient souvent 50 à 200 ppm d'impuretés métalliques, ce qui réduit la transmission des UV en profondeur.
Type de matière première | Pureté (%) | Impuretés métalliques (ppm) |
|---|---|---|
Synthétique | ≥99.99 | <10 |
Naturel | 99.98 | 50-200 |
Quels sont les traitements de surface qui améliorent la transmission des UV dans les tubes de quartz ?
Les traitements de surface tels que le polissage mécanique et les revêtements antireflets améliorent la transmission des UV.
Le polissage mécanique réduit la dispersion en lissant la surface.
Les revêtements antireflets augmentent la transmission de 4-8% par surface, en particulier pour les applications UV profondes.
Polissage mécanique : Meilleur pour la clarté
Revêtements AR : Maximiser l'efficacité des photons
Polissage au feu : Moins précis, risque de contamination
Quelles sont les méthodes de contrôle de la qualité qui permettent de valider la clarté des UV en production ?
Les fabricants utilisent des tests spectrophotométriques, des contrôles dimensionnels et des analyses d'impuretés.
Le contrôle spectrophotométrique en temps réel augmente le rendement de premier passage à 98,5%.
La certification des matériaux comprend des analyses XRF et ICP-MS pour les profils de pureté et d'impureté.
Méthode | Objectif |
|---|---|
Spectrophotométrie | Mesure la transmission |
Contrôle dimensionnel | Contrôle de l'épaisseur du tube |
Analyse des impuretés | Confirme les niveaux de pureté |
Quelles sont les applications qui requièrent la plus grande clarté UV dans les tubes de quartz ?
La spectroscopie UV profonde, la cristallographie des protéines et les systèmes à lampe excimère nécessitent une clarté UV maximale.
Ces applications exigent une faible teneur en hydroxyle et une silice de très haute pureté.
La fusion électrique avec des matières premières synthétiques permet d'obtenir des longueurs d'onde inférieures à 220 nm.
Pour obtenir les meilleurs résultats, les utilisateurs doivent demander des données de transmission réelles à leur longueur d'onde cible.
