Comment les différents procédés de fabrication contrôlent-ils les tolérances d'épaisseur des plaques de quartz ?

L'obtention de tolérances de haute précision dans la fabrication de plaques de quartz nécessite une série d'étapes étroitement contrôlées, notamment en ce qui concerne le contrôle de l'épaisseur de la rectification des plaques de quartz. Chaque processus - découpe, rectification, rodage et polissage - façonne directement les tolérances, la rugosité de la surface et la planéité de la plaque. Les opérateurs utilisent des instruments et des techniques de mesure pour contrôler l'épaisseur, la surface et la précision. Le tableau ci-dessous montre la contribution de chaque étape à des tolérances serrées, à des opérations de finition de surface et à des pièces de haute qualité. La cohérence des mesures, le contrôle de la qualité et les mesures dimensionnelles permettent la répétabilité, le parallélisme et la planéité pour les applications de haute précision.

Principaux enseignements

• La fabrication de plaques de quartz nécessite un contrôle précis à chaque étape, de la découpe au polissage, afin d'obtenir des tolérances d'épaisseur serrées.

• Les opérateurs doivent surveiller et ajuster les paramètres de coupe, tels que la vitesse et la tension, afin de garantir une qualité de surface élevée et de minimiser les défauts.

• Un dressage régulier des meules pendant la rectification est essentiel pour maintenir la précision et réduire les variations d'épaisseur, ce qui permet d'obtenir une grande précision.

• Les systèmes automatisés de contrôle de l'épaisseur améliorent la répétabilité et la qualité en fournissant un retour d'information en temps réel pendant le processus de rectification.

• Le contrôle de la température pendant le rodage et le polissage évite les erreurs de mesure et garantit une qualité de surface et des tolérances constantes.

Comment la découpe au fil diamanté fixe-t-elle les tolérances initiales d'épaisseur pour les plaques de quartz ?

Le découpage au fil diamanté joue un rôle crucial dans la définition de la fourchette d'épaisseur initiale pour les produits de l'UE. plaques de quartz. Ce processus utilise un fil fin enrobé de particules abrasives pour découper des blocs de quartz, ce qui affecte directement la qualité de la surface et les tolérances d'épaisseur. Les choix effectués au cours de cette étape préparent le terrain pour les étapes ultérieures de rectification et de polissage, ce qui a un impact sur la précision et la répétabilité.

Variation du diamètre de la scie à fil et sa propagation à travers la profondeur de coupe

Le diamètre de la scie à fil peut changer pendant la coupe, ce qui entraîne une variation de l'épaisseur de la plaque de quartz. À mesure que le fil abrasif s'use, son diamètre peut diminuer de 10 à 20 microns, ce qui rétrécit la coupe et affecte la surface des deux côtés de la plaque. Ce changement peut entraîner une variation d'épaisseur allant jusqu'à ±0,5 mm sur une seule plaque, en particulier lors d'une coupe profonde dans le bloc de quartz.

Les opérateurs contrôlent le diamètre et la tension du fil afin de maintenir la précision et le parallélisme tout au long du processus. Ils utilisent des techniques de mesure telles que les micromètres laser pour contrôler le fil et garantir des résultats cohérents. Ces vérifications permettent de contrôler la rugosité initiale de la surface et d'établir une base de référence fiable pour le contrôle de l'épaisseur de la plaque de quartz.

Quantification de la profondeur de la couche endommagée sous la surface et exigences en matière d'enlèvement

La découpe au fil diamanté crée une couche de dommages sous la surface de la plaque de quartz. Cette couche peut atteindre une profondeur de 50 à 150 microns, en fonction de la vitesse de coupe et de la qualité de l'abrasif. L'élimination de cette couche est essentielle pour obtenir une qualité de surface élevée et préparer la plaque pour un meulage ultérieur.

Les ingénieurs utilisent des outils d'inspection pour mesurer la profondeur de la couche endommagée et planifier les étapes suivantes. Ils enlèvent souvent 200 à 300 microns de matière au cours de la première étape de meulage pour éliminer toutes les microfissures et garantir une surface lisse. Ce processus d'enlèvement minutieux améliore la rugosité de la surface et favorise la précision nécessaire pour les étapes ultérieures.

• Points clés :

  • La profondeur des dommages sous la surface dépend des paramètres de coupe et du type d'abrasif.

  • L'enlèvement complet est nécessaire pour obtenir une qualité de surface et une répétabilité élevées.

  • Des techniques d'inspection et de mesure appropriées guident le processus de broyage.

L'accent mis sur l'élimination des dommages garantit que la plaque respecte des tolérances strictes et permet de réaliser des travaux de précision à l'avenir.

Optimisation des paramètres de coupe (vitesse, tension, liquide de refroidissement) pour différentes qualités de quartz

Les paramètres de coupe tels que la vitesse, la tension et le débit du liquide de refroidissement doivent être optimisés pour chaque qualité de quartz afin d'obtenir les meilleurs résultats. Le quartz optique de haute pureté nécessite des vitesses de coupe plus lentes et une tension stable pour minimiser les défauts de surface, tandis que les qualités industrielles peuvent tolérer des vitesses plus rapides pour un rendement plus élevé. Le débit du liquide de refroidissement permet de contrôler la température et d'éviter les dommages thermiques à la surface.

Les opérateurs ajustent ces paramètres en fonction de la qualité de surface souhaitée et des exigences spécifiques de la plaque de quartz. Par exemple, une vitesse plus lente de 15 à 20 cm² par heure et une stabilité de la tension de ±2 N peuvent réduire les microfissures dans le quartz de qualité optique. Ces ajustements améliorent la rugosité de la surface et aident à maintenir des tolérances serrées dès le début.

• Points clés :

  • La vitesse, la tension et le liquide de refroidissement doivent correspondre à la qualité du quartz.

  • Des réglages appropriés améliorent la qualité de la surface et réduisent les défauts.

  • Les paramètres optimisés favorisent la précision et la répétabilité des opérations de broyage ultérieures.

En contrôlant soigneusement ces facteurs, les fabricants établissent une base solide pour toutes les étapes de traitement ultérieures.

Pourquoi l'étape du prépolissage détermine-t-elle les limites pratiques du contrôle de l'épaisseur finale ?

L'étape du prépolissage joue un rôle essentiel dans le contrôle de l'épaisseur des plaques de quartz. Ce processus réduit la plage d'épaisseur définie par la coupe et prépare la plaque pour le meulage fin et le rodage. Les opérateurs s'appuient sur des mesures minutieuses et sur l'optimisation du processus pour obtenir la précision, la planéité et la qualité de surface requises.

Stratégies de compensation de l'usure des roues et optimisation de la fréquence de dressage

L'usure de la meule affecte directement la cohérence des résultats de meulage. Au fur et à mesure que la meule abrasive meule la plaque de quartz, elle perd de la matière et change de forme, ce qui peut entraîner une dérive de l'épaisseur et réduire la qualité de la surface. Les opérateurs doivent compenser cette usure en dressant régulièrement la meule et en ajustant les paramètres du processus.

Un dressage fréquent rétablit la capacité de coupe de la meule et contribue à maintenir le parallélisme et la planéité de la plaque. Des données portant sur plus de 22 000 plaques montrent qu'en réduisant l'intervalle de dressage de 100 à 40 plaques, on peut abaisser l'écart type de l'épaisseur de 0,08 mm à 0,04 mm. Cette amélioration de la répétabilité permet d'obtenir des tolérances plus serrées et une meilleure rugosité de surface.

Points clés :

• Un dressage régulier des meules permet de maintenir la précision du meulage et la qualité de la surface.

• Des intervalles de dressage plus courts réduisent les variations d'épaisseur et améliorent la répétabilité.

• Des stratégies de compensation optimisées permettent de contrôler avec une grande précision l'épaisseur des plaques de quartz.

Ces stratégies garantissent que le processus de broyage reste stable et que chaque plaque répond à des normes strictes de contrôle de la qualité.

Effets thermiques dans la rectification grossière et leur atténuation par le contrôle du liquide de refroidissement

Les effets thermiques peuvent avoir un impact sur le processus de meulage et sur l'épaisseur finale des plaques de quartz. Le frottement entre la meule abrasive et la plaque génère de la chaleur, ce qui peut provoquer une dilatation de la plaque et affecter la précision de la mesure. Les opérateurs utilisent un liquide de refroidissement pour contrôler la température et protéger à la fois la surface et l'équipement de meulage.

Un flux régulier de liquide de refroidissement de 15 à 20 litres par minute maintient la zone de broyage à une température de 25 à 28°C, minimisant ainsi la dilatation thermique. Même si le quartz a un faible coefficient de dilatation thermique, une plaque de 200 mm peut encore se dilater de 0,015 mm si la température augmente de 25°C. Le maintien d'une température stable permet de préserver la planéité et la qualité de la surface tout au long du processus.

Un contrôle efficace du liquide de refroidissement garantit que le meulage donne des résultats cohérents et permet d'obtenir la haute précision requise pour le contrôle de l'épaisseur des plaques de quartz.

Analyse de la déviation de la pièce pour les plaques de grand format lors des opérations de meulage

Les plaques de quartz de grand format peuvent se plier ou se déformer pendant le meulage. Cette déviation se produit lorsque la plaque n'est pas serrée uniformément ou lorsque la pression de meulage est trop élevée, ce qui peut entraîner une épaisseur inégale et une réduction de la planéité. Les opérateurs analysent la déviation et ajustent le serrage et la pression pour minimiser ces effets.

Pour les plaques de plus de 200 mm, une pression inégale peut entraîner une déviation de 0,05 à 0,1 mm, ce qui a un impact sur la qualité de la surface et le parallélisme. En optimisant le serrage et en utilisant des techniques de mesure automatisées, les opérateurs peuvent détecter et corriger la déflexion en temps réel. Cette approche améliore la précision et garantit que chaque plaque répond à des normes d'inspection strictes.

• Points clés :

• L'analyse de la déflexion permet d'éviter les inégalités d'épaisseur et les pertes de planéité.

• Un serrage et un contrôle de la pression adéquats protègent la qualité de la surface et le parallélisme.

• Les techniques de mesure automatisées améliorent la précision et favorisent le contrôle de la qualité.

Une gestion attentive de la déflexion permet de maintenir la répétabilité et la qualité requises pour les applications avancées de plaques de quartz.

Comment le broyage fin avec des grains progressifs permet-il d'atteindre les tolérances d'épaisseur souhaitées ?

Le ponçage fin avec des grains progressifs rapproche les plaques de quartz de leur épaisseur et de leur qualité de surface finales. Cette étape utilise une séquence de meules abrasives pour réduire les variations d'épaisseur et améliorer la planéité. Les opérateurs s'appuient sur des systèmes de mesure et des systèmes automatisés pour obtenir une précision et une répétabilité élevées.

Stratégie de progression de la granulométrie et optimisation du taux d'enlèvement de matière

Les opérateurs sélectionnent une séquence de meules abrasives de granulométrie croissante pour contrôler l'enlèvement de matière et la finition de la surface. Ils commencent avec une meule plus grossière pour enlever plus de matière, puis passent à des grains plus fins pour affiner la surface et s'approcher des tolérances cibles. Chaque étape de la progression réduit le risque d'introduire de nouveaux dommages sous la surface et aide à maintenir le parallélisme.

Le meulage avec des meules de 600, 800 et 1200 grains permet de contrôler les taux d'enlèvement, généralement de 0,02 à 0,05 mm par passage. Les grains plus fins ralentissent le taux d'enlèvement mais améliorent la planéité et la qualité de la surface. Cette progression prudente permet de contrôler l'épaisseur de la plaque de quartz et de préparer la plaque pour le rodage.

Cette stratégie permet à la plaque d'atteindre l'épaisseur requise avec une grande précision et une rugosité minimale.

Évolution de l'intégrité de la surface à travers les étapes du broyage fin (rugosité, dommages sous la surface)

L'intégrité de la surface s'améliore au fur et à mesure que la plaque passe par chaque étape de broyage fin. Les opérateurs observent une diminution régulière de la rugosité de la surface et des dommages sous la surface, ce qui est essentiel pour obtenir une qualité et une planéité élevées. Les techniques de mesure permettent de suivre ces changements afin de guider les ajustements du processus.

Le polissage par épaississement par cisaillement, par exemple, permet d'obtenir une rugosité de surface de environ 120 nm. Le processus forme également une couche de fissures, que les opérateurs mesurent à l'aide de méthodes de polissage oblique. Ces mesures permettent de s'assurer que la plaque répond à des normes strictes de contrôle de la qualité et favorise la répétabilité.

Les opérateurs utilisent ces données pour confirmer que chaque plaque est prête pour le rodage et l'inspection ultérieure.

Intégration de la surveillance automatisée de l'épaisseur avec les paramètres de rectification CNC

Les systèmes automatisés de contrôle de l'épaisseur jouent un rôle clé dans le maintien des tolérances cibles lors de la rectification fine. Ces systèmes utilisent des capteurs et des boucles de rétroaction pour ajuster les paramètres de rectification CNC en temps réel. Cette intégration garantit une épaisseur, une planéité et une qualité de surface constantes sur chaque plaque.

La machine entièrement automatique de calibrage en continu de l'épaisseur de la pierre illustre cette approche. Elle utilise des fraises diamantées à grande vitesse et des systèmes de contrôle avancés pour obtenir une épaisseur uniforme et des surfaces lisses. Le fonctionnement continu et les mesures en temps réel permettent d'obtenir une efficacité et une précision de production élevées.

• Points clés :

  • La surveillance automatisée permet de maintenir les tolérances et le parallélisme.

  • Le retour d'information en temps réel améliore la répétabilité et la qualité.

  • Des machines de pointe améliorent à la fois l'efficacité et la qualité de la surface.

Cette technologie permet aux opérateurs d'obtenir des résultats précis et de répondre aux exigences d'inspection pour le contrôle de l'épaisseur des plaques de quartz.

Quelles sont les techniques avancées qui permettent un contrôle ultra-précis de l'épaisseur au-delà de la rectification standard ?

Les fabricants utilisent des méthodes avancées pour obtenir une ultra-précision dans le contrôle de l'épaisseur des plaques de quartz. Ces techniques vont au-delà du meulage standard et se concentrent sur le rodage, le polissage et la mesure pour atteindre des tolérances inférieures à 5 microns. Les opérateurs s'appuient sur des équipements spécialisés et un contrôle de qualité strict pour fournir des plaques présentant une planéité, un parallélisme et une répétabilité élevés.

Mécanisme de rodage double face et principes d'aplanissement adaptatif

Les machines de rodage double face traitent les deux surfaces d'une plaque de quartz en même temps. Cette approche augmente la précision et améliore la planéité en permettant à l'abrasif d'enlever la matière uniformément des deux côtés. Les opérateurs surveillent les données de mesure pour ajuster la pression et la rotation, ce qui permet de maintenir le parallélisme et la précision tout au long du processus.

Les principes d'aplanissement adaptatif guident le processus de rodage en ciblant les points élevés sur la plaque. Les plateaux de rodage flexibles compensent automatiquement les variations de surface, ce qui améliore la répétabilité et la qualité de la surface. Les techniques de mesure telles que les capteurs de déplacement laser fournissent un retour d'information en temps réel, ce qui permet d'obtenir des tolérances serrées et des résultats cohérents.

Les opérateurs passent à l'optimisation de la chimie de la boue après avoir établi une surface uniforme avec un rodage double face.

Optimisation de la chimie des boues et de la concentration pour le traitement de la silice fondue

La chimie des boues joue un rôle clé dans le rodage des plaques de quartz en silice fondue. La composition et la concentration des particules abrasives, telles que le SiO2, affectent le taux d'enlèvement de matière et la rugosité de la surface. Les opérateurs ajustent la suspension en ajoutant des composants tels que K2CO3 et KH550 pour améliorer les performances de polissage et la qualité de la surface.

La mesure de la rugosité de la surface et des taux d'enlèvement aide les opérateurs à optimiser la boue pour chaque lot. Des concentrations plus élevées d'abrasif augmentent les taux d'enlèvement mais peuvent réduire la qualité de la surface, tandis que des concentrations plus faibles améliorent la finition de la surface mais ralentissent le processus. Les opérateurs équilibrent ces facteurs pour obtenir les meilleurs résultats en termes de tolérances d'épaisseur et de qualité de surface.

• Points clés :

  • La composition de la boue contrôle l'enlèvement de matière et la rugosité de la surface.

  • K2CO3 et KH550 améliorent l'efficacité et la qualité du polissage.

  • La mesure guide les ajustements de la boue pour une répétabilité et une précision accrues.

Les systèmes de rodage à température contrôlée affinent encore le processus en stabilisant l'environnement et en permettant des tolérances ultra-précises.

Systèmes de rodage à température contrôlée pour des tolérances inférieures à 5 microns

Le contrôle de la température pendant le rodage garantit une qualité de surface constante et des tolérances serrées. Les opérateurs utilisent des systèmes de refroidissement pour maintenir la plaque de rodage et la boue à une température stable, ce qui évite la dilatation thermique et les erreurs de mesure. Cette stabilité permet d'obtenir une précision et une répétabilité élevées dans le contrôle de l'épaisseur des plaques de quartz.

Des techniques de mesure permettent de suivre les variations de température et leur impact sur la planéité des surfaces. Les données montrent qu'une fluctuation de température de seulement 3°C peut entraîner une dilatation de 0,015 mm d'une plaque de rodage de 200 mm, ce qui affecte à la fois le parallélisme et la précision. Les opérateurs s'appuient sur des mesures et un retour d'information en temps réel pour maintenir le processus dans des limites strictes de contrôle de la qualité.

Les opérateurs passent au polissage final après avoir obtenu des tolérances inférieures à 5 microns grâce au rodage à température contrôlée.

Comment le polissage final permet-il d'équilibrer la qualité de la surface et le respect des spécifications d'épaisseur ?

Le polissage final représente la dernière étape pour obtenir une qualité de surface exceptionnelle et des tolérances d'épaisseur strictes pour les plaques de quartz. Cette étape s'appuie sur les bases établies par le découpage, le meulage et le rodage, en utilisant des méthodes chimiques et mécaniques avancées pour affiner la surface et maintenir la précision des dimensions. Les opérateurs s'appuient sur des systèmes de mesure et de retour d'information précis pour s'assurer que chaque plaque répond aux normes les plus strictes en matière de planéité, de parallélisme et de répétabilité.

Mécanismes de polissage chimico-mécanique spécifiques à la silice fondue

Le polissage chimico-mécanique utilise une combinaison de réactions chimiques et d'abrasion mécanique pour enlever la matière des surfaces de silice fondue. Le processus dépend de plusieurs facteurs, notamment de la dureté et taille des nanoparticules abrasivesLes opérateurs ajustent ces variables pour contrôler le taux d'enlèvement de matière, qui a un impact direct sur la rugosité de la surface et l'uniformité de l'épaisseur. Les opérateurs ajustent ces variables pour contrôler le taux d'enlèvement de matière, qui a un impact direct sur la rugosité de la surface et l'uniformité de l'épaisseur.

La présence d'eau dans la suspension permet la formation de gel de silice à la surface, ce qui ramollit le matériau et permet un enlèvement contrôlé. Le pH de la suspension et le point isoélectrique de l'abrasif influencent la vitesse de dissolution de la surface et le degré de lissage de la finition. Les réactions chimiques jouent un rôle crucial, car elles déterminent l'efficacité avec laquelle le processus enlève le matériau sans introduire de nouveaux défauts.

Les opérateurs surveillent de près ces mécanismes afin d'atteindre l'équilibre souhaité entre la qualité de la surface et le contrôle de l'épaisseur.

• Points clés :

  • Taille et dureté de l'abrasif affectent les taux d'enlèvement et l'état de surface.

  • Chimie et pH du lisier influencent l'efficacité du polissage et la planarisation.

  • Présence d'eau est essentiel pour une action chimique et mécanique efficace.

Ce contrôle minutieux garantit que le polissage permet d'obtenir des surfaces de haute qualité et des tolérances d'épaisseur fiables.

Sélection des composés de polissage (oxyde de cérium ou silice colloïdale) et contrôle du processus

Les opérateurs sélectionnent les composés de polissage en fonction des exigences spécifiques de l'application des plaques de quartz. L'oxyde de cérium et la silice colloïdale sont les choix les plus courants, chacun offrant des avantages uniques pour la qualité de la surface et le contrôle de l'épaisseur. L'oxyde de cérium permet un enlèvement plus rapide de la matière et est souvent utilisé pour le polissage initial, tandis que la silice colloïdale offre une finition plus fine et est idéale pour les étapes finales.

Le contrôle du processus consiste à ajuster la pression du tampon, la vitesse de rotation et la concentration de la boue en fonction du composé sélectionné. Une pression excessive ou une vitesse de rotation élevée peut augmenter le taux d'enlèvement, mais peut également entraîner des défauts de surface ou une épaisseur inégale. Un réglage minutieux de ces paramètres permet d'obtenir la planéité requise et de maintenir des tolérances serrées tout au long du processus de polissage.

Les opérateurs utilisent des techniques de mesure en temps réel pour contrôler la rugosité et l'épaisseur de la surface pendant le polissage.

Cette approche permet un contrôle précis de la surface et des propriétés dimensionnelles de la plaque de quartz.

Mesure optique en cours de fabrication pour éviter un polissage excessif au-delà des limites de tolérance

Les mesures optiques en cours de processus jouent un rôle essentiel dans le maintien des tolérances d'épaisseur lors du polissage final. Les opérateurs utilisent des techniques de mesure avancées, telles que l'interférométrie et les capteurs de déplacement laser, pour suivre l'épaisseur et la planéité en temps réel. Ces systèmes fournissent un retour d'information immédiat, ce qui permet des ajustements rapides pour éviter le polissage excessif et garantir la répétabilité.

La mesure en continu aide les opérateurs à détecter les écarts, même mineurs, par rapport à l'épaisseur cible, ce qui est essentiel pour les applications exigeant une précision et une exactitude élevées. En intégrant les données de mesure dans le flux de travail de polissage, les opérateurs peuvent arrêter le processus exactement au bon moment, en préservant à la fois la qualité de la surface et les tolérances dimensionnelles. Ce niveau de contrôle permet de respecter des normes d'inspection strictes et de maximiser le rendement du processus.

Les opérateurs s'appuient sur ces systèmes de rétroaction pour maintenir le parallélisme et fournir des plaques de quartz qui répondent aux exigences de l'industrie.

• Points clés :

  • Mesure en temps réel empêche le polissage excessif et maintient les tolérances.

  • Systèmes optiques assurer la planéité et la qualité de la surface.

  • Intégration du retour d'information permet d'obtenir une capacité de traitement et un rendement élevés.

Cette intégration des mesures et du contrôle des processus garantit que chaque plaque répond aux spécifications souhaitées.

La fabrication de plaques de quartz permet d'obtenir des tolérances d'épaisseur strictes grâce à une série d'étapes spécialisées. Le découpage, le meulage, le rodage et le polissage améliorent la qualité de la surface et réduisent les variations. Les recherches montrent que le meulage et le rodage sont essentiels pour la planarisation et l'élimination des pics rugueux, ce qui prépare la plaque au polissage final. Des mesures fiables à chaque étape garantissent la précision, la technologie de mesure avancée assurant la stabilité et la précision au niveau du nanomètre. Le tableau ci-dessous montre comment le contrôle et la mesure intégrés des processus soutiennent les références de l'industrie pour les plaques de quartz de haute précision.

La mesure continue et l'optimisation des processus permettent aux fabricants de respecter la tolérance d'épaisseur de ±0,01 mm requise pour les applications avancées.

FAQ

Pourquoi les fabricants utilisent-ils plusieurs étapes de broyage et de polissage pour les plaques de quartz ?

Les fabricants utilisent plusieurs étapes pour contrôler l'épaisseur et améliorer la qualité de la surface. Chaque étape permet d'éliminer les défauts de la précédente. Ce processus garantit que la plaque finale respecte des tolérances strictes et des normes optiques élevées.

Raisons principales :

• Élimination des dommages sous la surface

• Atteint la planéité

• Clarté optique

Pourquoi le contrôle de la température est-il important lors du traitement des plaques de quartz ?

Les changements de température peuvent entraîner une dilatation ou une contraction des plaques de quartz. Cela affecte l'épaisseur et la planéité. Des températures stables permettent de maintenir des tolérances précises et d'éviter les erreurs de mesure.

Pourquoi les opérateurs contrôlent-ils l'épaisseur tout au long du processus de fabrication ?

Les opérateurs suivent l'épaisseur pour détecter rapidement les écarts. Cela permet d'effectuer des ajustements rapides et d'éviter des retouches coûteuses. Le contrôle en temps réel favorise un rendement élevé et une qualité constante.

• Détection précoce des erreurs

• Maintien de tolérances étroites

• Réduction des déchets

Pourquoi la composition de la boue est-elle importante pour le rodage et le polissage ?

La composition de la boue influe sur la vitesse d'enlèvement des matériaux et sur la douceur de la surface. Le bon mélange d'abrasifs et de produits chimiques garantit un traitement efficace et des finitions de haute qualité.

Avantages d'un lisier optimisé :

• Enlèvement plus rapide des matériaux

• Surfaces plus lisses

• Moins de défauts

Pourquoi le rodage double face est-il préférable pour les plaques de quartz ultraplates ?

Le rodage double face traite les deux faces en même temps. Cette méthode améliore le parallélisme et la planéité. Elle réduit également le risque de gauchissement lors de la finition.